标准的VSM布局
1.将不连续的流重点标记出来； 2.找出物料流和信息流交互的地方； 3.浪费和需要改进处重点标记出来。
VSM分析关键步骤
从头到位聚焦一个产品、过程或服务，搜集相关数据
分析当前问题： 信息、物料、交互
设计一个精益价值流 建立想要达到的理想状态
实施计划，达到的理想状态
VSM分析数据收集
生产过程数据 生产可利用时间 生产周期时间 换模时间 正常运行时间 生产班次 生产批量/数量 操作工时 关键工序/瓶颈工序
库存数据 生产过程之间 门到门 返工、维修区域 零件库 在制品库 未运输成品
VSM分析案例—1.基本资料4 时间节拍
布置形式 单机布置，轮番生产（生产批量为50个/料箱）， 专人（1人）进行物料搬运作业
VSM分析案例—2.VMS图5 生产车间
VSM分析案例—3.需求分析6 每天的平均产量 = 700 件 生产节拍 = 等待及运输时间1= 等待及运输时间2=
VSM分析案例—2.VMS图7 生产车间
一个产品的生产过程中，产品生产时间（产生价值时间）=175s，生产过程时间（包括物流等时间）=1.5d，生产时间占了2‰。8 生产线平衡案例3---物流分析法
DMAIC
镁合金涂装主要产品
Q
1.背景介紹
S
1.背景介紹
镁合金涂装生产流程
重工
重工
贴纸
一底
二底
面漆
移印
检包
镁合金涂装主要工艺
1.背景介紹
多处、大量WIP堆放
物流路线迂回交叉
不必要的生产间断
镁合金涂装工段
与前工站距离3米！完全可以合并！
2.现状描述
WIP, Lead Time, UPPH
3.改善过程--D-M-A-I-C
推式生產！
每日計劃
价值流图
WIP=2,625pcs
I
I
I
I
I
LT=39H
UPPH=1.21pcs
以Q系列机种为例进行测量
3.改善过程--D-M-A-I-C

WIP多 LT长 UPPH低
人
机
推式生产
产能不匹配
良率低
管理效率低下
质量意识弱
因果分析
环
法
料
路线迂回
重工不規范
作业分配不合理
排配不合理
洁净度不达标
工站不连续
品种多
3.改善过程--D-M-A-I-C
拉动设置
节拍设定 人力重排
流程优化 布局改善
推式生产观念
作业分配不合理
重工不規范
工站不连续
路线迂回
价值流未来图
拉动生产

每日计划仅向检包发出
3.改善过程--D-M-A-I-C
实现价值流未来图三步走
3.改善过程--D-M-A-I-C
3.改善过程--D-M-A-I-C
顾客需求：約1.4K/10H 理想出货节拍为25秒
3.改善过程--D-M-A-I-C
貼紙
捡包
重工网絡排对模型
非重工 + 重工量 ＝ 產出
貼紙工艺：
...
3.改善过程--D-M-A-I-C