变努力为回报计划
－－产品质量控制流程优化实施方案
一、概述
根据全息公司咨询工作计划，公司成立产品质量控制流程改进小组，承担公司核心业务流程－－产品质量控制流程的优化。小组成员６人，共组织召开讨论会５次。通过本次产品质量控制流程优化活动的开展，识别并确定了产品质量控制流程，明确了流程优化的目标，识别流程输入、输出和活动存在问题，并提出了初步改进方案。本次活动的顺利开展得到了所领导的大力支持并参与其中，同时也得到了全息公司李、田两位老师的耐心指导和帮助。
二、流程图及简要说明（附图）
三、问题识别与分析
――输入问题
1、检验场地小，没有专门的大件存放区。
2、检验文件的针对性不强，关键件、关键装配尺寸、关键部位应明确控制要求和控制重点。
3、检验员对关键件、关键尺寸的认识不够。
4、就质量问题，和供方沟通和要求整改的力度不够。
5、服务对已交付产品的质量反馈阐述不清楚，没有初步分析意见。
6、图纸等技术文件在细节方面规定不完善，影响装配质量。
7、装配工岗位要求、岗位职责和岗位工作标准不明确，缺乏对员工的岗位培训。
8、装配过程应有针对性地设置关键控制点，并给出明确要求。
9、报检单上的供应商不在合格供方名录上，报检单等级栏采购员经常填错，报检物资名称填写不规范。
10、安全质量部没有设置对产品和工艺都比较熟悉的专职人员负责质量缺陷的分析和改进方案的跟进及结果有效性的验证。
11、检验文件、图纸、工艺三者有不统一现象。
12、整机试验要求不明确，如仅规定参数，为明确此参数是什么状态下的参数。
13、混凝土泵试验装置几乎不能使用了，车的配重不准。
――过程问题
1、重大质量问题，应由管理者代表组织召开质量分析会，然后再由安全质量部填写纠正措施要求表。
2、对于不需要采取纠正措施的不合格，应当有一条快速解决问题的程序。
3、安全质量部应加强对纠正措施的实施过程进行控制。
4、安全质量部应当介入审核组工作。
5、责任部门制定的纠正措施计划，管理者代表批准不通过时，责任部门应继续分析原因或制定纠正措施。
6、纠正措施效果最后应经管理者代表确认。
7、内审不合格报告应当首先由安全质量部验证后再由审核组验证。
8、让步接收太随意，应针对不合格程度控制让步接收件的数量。
9、不合格品处理程序的缺陷分级不明确，造成不合格品处置的效率不高。
10、装配过程中的不合格品信息没有反馈给安全质量部，工程部内部处理。
11、为赶进度，每装配完成就进入调试和试验，调试和试验安排在晚上，影响试验效果。
12、涂装时间紧，不能严格按工艺要求进行涂装以及涂装后再焊机或调整，影响整机外观质量。
13、工程部人员质量责任不明确，自检意识差，仅靠检验把关远远不够。
14、装配过程不合格件无书面反馈程序。
15、供方的管理由谁牵头，当供方质量不好时由谁负责撤销或更换供方的职责不明。
16、检验文件编制部门、使用部门、被检查部门之间沟通不够，文件不能动态更新。
――输出问题
1、报检单检验依据和抽样方案栏填写不规范；报检后，回单不及时。
2、进货检验的可检率较低。
3、数据汇总分析后传递方向不明（不知道往哪传），没有相应的数据传递范围要求（不知道传给谁），信息需求不明确（不知道谁需要）。
4、数据汇总分析的准确性不够，原始数据不准确。
6、数据汇总分析后传递不及时，传递部门对信息汇总传递工作重视程度不够，信息处理结果没有及时反馈给信息源或处理结果信息源不认同。
7、转台两止口中心距不合适，无相应的检验手段；副车架活动腿和固定箱配合间隙大。
8、上下臂轴套之间的平行度不够，造成上下臂不再一条直线上；下臂穿线管偏粗。
9、薄板件尺寸误差大，厚度不够。
10、漏装、漏焊或装配/调整不到位方面的缺陷（50％）。
11、油漆缺陷：漏漆、有漆雾或补漆
12、整机一次交验合格率统计结果和实际质量状况不符，整机一次交验合格率考核内容没有针对性，考核结果没有和工程部效益工资挂钩。
13、质量信息反馈单问题及处理方案阐述清楚。
14、质量信息的处理不及时，没有及时就处理结果向信息反馈部门传递。
15、应有外购、外协件在装配、调试、试验到整机出厂后的三包期内的质量状况的记录，增加对供应商的说服力。
――问题总结与分析
序号
问题
表现形式
出现
频次
重要
程度就不合格外购、外协件和供方沟通和要求其整改的力度不够
同一质量问题重复发生：如薄板件尺寸误差大，漏焊漏加工，板厚不够等；油缸漏油、内泄。
检验合格后，在装配过程中发现的外协件质量缺陷自行处理，及少向外协厂通报。
对外协、外购件仅从进货检验来评价，不能真实反映其产品质量状况。
供方产品质量状况的信息不全面，不能使供方信服
缺乏对供方整改的监控和验证规范
质量、技术人员和供方就如何提高供货质量的沟通较少
装配过程不合格件处理不规范4检验把关职能未发挥好
错漏检情况时有发生，检验合格件在装配过程中经常发现问题
上下臂轴套之间平行度，转台中心距和料斗装搅拌轴承的孔距等不可测
大量的装配缺陷，等到最终检验时才消除
缺少有针对性的过程检验5检验文件重点不突出，针对性差
装配过程没有设置相应的质量监控点，并给出明确要求
装配工艺中未对工人明确自检要求，及自检项目和检测方法
检验文件、图纸和工艺三者有时不统一
整机试验要求，有的仅规定参数，未明确此参数是什么状态下的参数
检验员、操作人员和工艺人员沟通不够，造成检验文件不能动态更新4质量缺陷的分析处理及跟踪验证力度不够
同一质量问题有时反复发生
缺少专门人员对质量问题进行分析并跟踪处理情况
质量信息反馈单处理不闭环
质量问题处理不及时，处理结果反馈部门不认同。
有的质量信息反馈后，无处理方案
月度质量信息汇总后，缺陷分析和要求改进工作开展不到位。5质量体系指标统计和考核方面规定不完善
无质量体系指标统计、考核的具体规范
整机一次交验合格率考核项目太笼统，不好操作；考核结果和实物质量不相符
质量损失中的质量事故处理费用统计不上来
早期故障率的统计没有形成书面规定四、流程改进目标与方案实施
――近期改进目标与方案
序号
改进目标
改进方案
责任部门
完成
期限充分发挥进货检验的把关作用
降低进货检验的错漏检率：每周一在车间公告栏通报检验员上周错漏检情况；邀请技术人员对进货检验人员进行整机关键尺寸和零部件知识培训，提高检验人员对关键检测项目重要性认识
提高关键件和关键尺寸的可检测率：科研部策划并确定必需控制但目前尚未控制的检测项目，安全质量部负责添置检测工具并实施监控；油缸打压试验后再装配
提高检验员工资待遇
安质部
科研部安质部
人力资源部
9月
10月
10月加强过程质量控制力度
编制装配过程检验指导书，规定装配过程质量监控点，并规定检验项目及要求
重新修订装配过程控制文件，并要求操作工自检，工段长对其分配的工作单元负责完工验收，确保符合要求
编制装配过程质量责任制，明确装配工、工段长、过程检验员、调度员及现场工程师的质量职责和权限
科研部安质部
科研部
工程部安质部
10月
10月
11月完善质量指标体系
修改并重新确定整机一次交验考核项目，使整机一次交验合格率指标能够真实反映整机的装配质量
整机检验员务必坚持不装配调试完成就不进行试验的原则
讨论并重新确定早期故障率的统计方法
编制质量损失率统计制度
编制包括顾客满意度在内的质量指标统计分析管理规定
安质部、科研部
安质部
安质部
安质部
安质部
9月
9月
9月
10月
10月加强对产品质量缺陷的分析处理和跟进
指派专人负责质统计技术的应用和产品质量缺陷的分析，跟踪处理进度，并及时向质量部长汇报
安全质量部对应生产造成的质量缺陷及时向工程部通报，要求其分析原因并制定
每月安全质量部组织生产、营销、采购、技术人员召开质量分析会，通报上月质量问题及改进措施进展情况
安质部
安质部
安质部
10月
9月
9月
――远期改进目标，资源要求与建议方案
1开展质量成本管理，结合公司实际建立可行的质量成本会计科目，通过质量成本和质量损失的财务数据，监视和测量公司产品和体系的变异，促进质量改进。
1.1安全质量部和财务审计部共同确定质量成本会计科目。
1.2各部门负责按质量成本科目要求，每月向财务审计部报质量成本数据。
1.3财务审计部负责按质量成本科目记帐并进行统计后，向公司管理层和各责任部门汇报。
1.4安全质量部对质量成本数据的准确性进行监督，有权对某些数据提出疑问，财务审计部有责任作出解释。
1.5安全质量部对每月的质量成本和质量损失提出分析或改进意见。
2加强质量目标的管理和考核，通过目标考核将质量工作的压力传递到相关部门和各类