2 适用范围
适用于生产过程中工序的控制。

3 职责
3.1 生产部负责制定生产计划，组织生产，控制进度。

3.2 生产部负责制定设备管理制度，由设备保养人执行。

3.3 质检部负责制定各类产品的技术标准以及工艺流程，并负责其过程控制。

3.4 质检部负责对生产过程中的原材料、半成品、成品的检验。

3.5 质检部负责监督车间执行安全卫生管理制度。

4程序
4.1 生产计划的制定
4.1.1 生产计划的制定按照“以销定产”及“长计划短安排”的原则编制。

4.1.2 销售部于季度末提供下季度销售计划和安全库存要求，经总经理批准后，于本季度末将其转交生产基地。

4.1.3采购根据季度销售计划购置原材料保障生产使用。

4.1.4 生产部根据每季度销售计划和补仓需求计划，提前1-2天安排生产具体计划，编制生产计划通知单组织生产。

4.1.5生产部提供车间配料单前先核对原材料库存，验证原料名称正确，对易混淆、出错物料划线提示，并对生产工艺作具体批示。

4.1.6车间接生产计划通知单及配料单分配至各组落实生产。

4.2 环境的控制
4.2.1为确保生产全过程环境清洁无污染，制定《安全卫生管理制度》, 保持生产车间干净，每天对地面、使用过的搅拌设备、配料缸等生产用具进行清洁。

4.2.2 操作员工整齐穿戴工作服、工作鞋、帽，洗手后才可进入车间
4.2.3 公司管理人员进入现场需换工作服、鞋、帽。

4.3 生产设备
4.3.1 生产部按设备管理制度，实行定期维护保养制度，并做好维护保养及检修记录，记入<设备运行情况表确保设备正常运行。

4.3.2设备操作人员应进行培训，操作工严格按设备操作规程进行操作，设备维护人员按要求作好日常维护保养工作。

4.3.3 操作中发现异常情况，立即通知维修人员进行维修，恢复正常后方可再次生产，维修人员应做好故障记录，记入<设备运行情况表。

4.4原材料质量控制
4.4.1质检严把原材料质量关，达不到公司原料内控标准的产品不准入仓和使用。

4.4.2对于已检验的原料，质检要及时作好标识，不合格品退货前注意区分和隔离。

4.5生产工序控制
4.5.1配料前电子秤校准，用具保持干爽无气味，配料时配料员称料，复核员核定并签名确认。

4.5.2 配料员根据工艺操作规程作业指导书，按工艺单进行投料生产，并在工艺操作记录上记录加料情况。

4.5.3 操作工依照产品《标识管理规定》，原料无合格标签不得使用；每桶半成品、成品上写清标签，注明品名、重量、批次、生产日期，并在桶上挂上“待检”或“合格”标识牌。

4.5.4包装人员包装时作好包装材料清洁度的检查以及防止产品二次污染的工作，同时做到包装足秤，并在《包装工序操作记录》进行记录。

4.5.5车间主管每天填写“生产记录”,内容要详细记录当日生产品种、批次、产量及质量情况。

4.5.6各生产工序严格按工艺操作规程作业指导书以及工艺要求进行生产，并执行质量管理制度中的自检、互检，发现问题及时处理，不合格原材料不投入生产，不合格的半成品不转到下工序。

4.5.7 生产部为车间现场统一提供生产所需的作业指导书、工艺规范、
操作指导书等文件。

4.6成品质量控制
4.6.1质检严格把好产品质量关，检验完成品后，要及时作好标识，并填写“产品质检报告单”.
4.6.2不合格品、无合格标识的产品严禁入仓存放，否则追究当事人责任。

4.6.3仓库要做好产品出厂前的标签核对检验工作，防止发错货。

4.7 生产部按《培训管理制度》对生产工人进行培训后方可上岗，关键工序的工人须定期进行操作技能评定。

4.8 生产过程的质量记录依照《记录控制程序》执行。

5相关文件
5.1 《工艺操作规程》
5.2 《工艺管理制度及考核办法》
5.3 《设备管理制度》
5.4 《培训管理制度》
5.5 《安全卫生管理制度》
5.6 《标识管理规定》
5.7 《记录控制程序》
6记录
主要设备运行情况表
计量器具使用记录
工艺操作记录
包装工序操作记录
原料质检报告单
产品质检报告单