针对华晨宝马 F18 车身车间合车线生产线平衡进行了研究，介绍了精益思想
的理论，精益思想产生的背景，精益思想的核心以及七种浪费。简要介绍了车身
车间合车生产线的现状。同时也介绍了生产线平衡的研究现状，生产线平衡的方
法研究。运用程序分析，作业分析，动作分析，生产线平衡，5W1H 以及 ECRS
等基础的 IE 知识理论以及消除浪费的精益生产思想，对现场的问题进行了深入的
剖析.对改善前生产线的节拍，时间以及工作负荷进行了深入的研究，分析了华晨
宝马车身车间合车的产能以及生产线的平衡率。利用 5W1H 的提问技术以及 ECRS
的改善方法，发现实际合车线生产过程中所存在的浪费并提供具体合理的改善方
案，改善了工艺流程，减少机器人在焊接过程中的不必要的浪费，消除瓶颈工位，
平衡各个机器人的工作负荷，缩短生产线的节拍，提高产量和效率。通过本次的
改善活动，取得了很大的成就，合车线生产线的节拍由 155 秒降低到了 129 秒，
生产线的平衡率由 92.0%提高到了 97.8%，瓶颈工作站关键机器人的工作负荷由
45%提高到了 55%左右，由平均 50%提高到了 60% 左右，生产线的产能由 20 台/
小时提高到了 26 台/小时。
本篇论文中所提出的在现实的生产作业中所遇到的真实问题，通过IE的方法
来深度剖析问题所在，并以IE工具来改善现状，再一次充份地体现了IE知识体系在
企业中所发挥的极其重要的角色。
关键词： 七种浪费, 节拍, 瓶颈, 工作负荷, 生产线平衡率
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