效率提升—OPE和OEE
目录 一 总装效率提升--OPE 二 配件效率提升--OEE
一 总装效率提升--OPE
效率就是将投入转化为产出的能力
投入
产出
吃东西 工作 学习 生产资源
？？？ ？？？ ？？？ ？？？
同样的投入，不同的产出效果
生产效率认识
效率=
生产效率认识
根据UPPH的计算方法，你能清楚地知道效率提升的方向吗？
UPPH=
生产效率认识
欠料？换线长？线平衡低？管理不足？……
方法的变换：
UPPH=
生产效率认识
x单件标准时间
=OPE
是衡量以人为主的工厂效率及质量的综合指标， 在知名制造型企业被广泛使用，既是一个监控平台， 也是一个考核各个部门业绩的指标。
Overall Plant Efficiency
总体工厂效能
OPE
效率损失结构
?故障损失
?换模(线)损失
?换刀具损失
?暖机损失
?小停机空转损失
?速度降低损失
?品质不良人工整修损失
计划停机损失
?管理损失
?线平衡损失
?动作损失
?自动化替换损失
?测定调整损失
计划损失
机器的效率损失
人的效率损失
OPE
OEE
100个工时
80个工时
70个工时
65个工时
50个工时
45个工时
OPE告诉我们效率损失到底在哪里
OPE架构
稼动工时
稼动损失
负荷工时
有效工时
平衡损失
价值工时
操作损失
投入工时
计划损失
工时结构
工时损失
管理指标
?管理损失
?动作损失
?线平衡损失
?自动化替换损失
?测定调整损失
支援其他部门 工作中间休息 早会 5S 教育训练
OPE架构
计划损失
工时结构
工时损失
计划损失
?管理损失
?动作损失
?线平衡损失
?自动化替换损失
?测定调整损失
缺料导致的待料 等待指示 等待故障修理 等待换线 白晚班交接班 开线 其它偶发的管理上的损失
OPE架构
计划损失
工时结构
工时损失
稼动损失
?管理损失
?动作损失
?线平衡损失
?自动化替换损失
?测定调整损失
根据人员是否在等待 判断发生的管理损失， 5分钟以上可明显记录 的工时！
由于工序之间作业周期时间不同（快慢不均），发生了人员等待的损失
OPE架构
计划损失
工时结构
工时损失
平衡损失
?管理损失
?动作损失
?线平衡损失
?自动化替换损失
?测定调整损失
累积倍数增长效应， 为五大损失中影响 最大者！
违反动作经济原则发生的损失（22种损失） 没有标准作业或不按标准作业时，发生的动作损失 重复作业发生的损失 不够熟练发生的损失 因机器、物料配置不佳发生的损失
OPE架构
计划损失
工时结构
工时损失
操作损失
?管理损失
?动作损失
?线平衡损失
?自动化替换损失
?测定调整损失
实施自动化可以达到省人化的目标，但同时也发生了人员等待的损失 靠自动化来装卸（Load/Unload）零件以求省人化，人员也因不做这些工作而闲置
OPE架构
计划损失
工时结构
工时损失
操作损失
?管理损失
?动作损失
?线平衡损失
?自动化替换损失
?测定调整损失
品质不良、人工整修的工时损失 因品质不稳定，为防止不良发生和流出而频繁地实施测定调整所发生的工时损失
OPE架构
计划损失
工时结构
工时损失
操作损失
?管理损失
?动作损失
?线平衡损失
?自动化替换损失
?测定调整损失