文件标题潜在失效模式和后果分析程序文件编号CX－P018版本B0制定单位开发部制定日期2016/11/30页码4页1.目的：
评价在制造过程中潜在的失效模式，分析其后果，评估其风险，从而预先采取措施，消除或减少失效发生的机会，有效地提高产品质量和可靠性，达到顾客满意。
2.适用范围：
适用于新的或更改后的产品/过程的策划阶段，对产品的零部件及各个过程的潜在失效模式及后果进行分析的活动。
3.定义：
3.1 FMEA：过程潜在失效模式和后果分析，主要是由负责制造的工程师/多方论证小组采用的一种分析技术，用来保证在可能的范围内已充分地考虑到并指明潜在失效模式及其相关的起因或机理。
4.职责
4.1开发部职责：
4.1.1由负责过程设计、制造、装配、售后服务、质量等方面的专家成立多方论证小组，负责计算风险顺序数RPN。
4.1.2多方论证小组职责：
4.1.2.1负责收集与FMEA相关数据资料。
4.1.2.2负责进行FMEA分析、评审、效果跟踪和确认。
4.1.3开发部负责对FMEA的输出整理归档。
5.作业流程
5.1开展FMEA的时机FMEA旨在及早识别出潜在的失效，因此FMEA应在以下情况下开展：
5.1.1在产品、过程设计概念形成，设计方案初步确定时开始FMEA；
5.1.2在产品、过程设计的各个重要阶段，对FMEA进行评审、修改；
5.1.3在如产品、过程设计文件完成之后完成FMEA工作；
5.1.4在进行产品、过程设计修改时对FMEA进行重新评审和修改。
5.2 FMEA活动的实施
5.2.2多方论证小组根据过程流程图、特殊特性清单、产品技术要求、过程特性参数、制造和装配的要求等和现有的FMEA资料对过程潜在失效模式及后果进行分析。
5.3 按下列要求填写FMEA表格：
5.3.1 FMEA 编号：按过程号编号。
5.3.2 项目名称：填入所分析项目的名称。如零件/系统；
5.3.3 设计责任部门：填入产品设计部门和/或小组名称。
5.3.4 编制者：填入负责编制的人员姓名、电话及所在部门名称。
5.3.5 车型年：填入设计将要应用或影响的车辆年/项目（如已知）。
5.3.6 关键日期：填入初次FMEA预定完成的日期，该日期不应超过产品加工图完成的日期。
5.3.7 FMEA日期：填入编制FMEA初稿的日期及最新修订的日期。
5.3.8 主要参加人：填写执行此项工作的各责任部门和负责人（或参与人）。
5.3.9设计功能要求：简单描述被分析的产品或零件的功能和使用特性，若设计中包括许多具有不同失效模式的特性，应把这些行性作为独