摘要
生产现场是企业直接创造效益的场所,企业的所有信息都产生于此生产现场也
是企业各种问题的发源地,现场管理水平的高低直接影响企业经营状况的好坏对现
场状况进行改善是现场管理的深化,其目标是增进顾客满意程度现场改善依靠持续
改善理论为指导,对生产现场的人员!物料!设备以及作业方法!环境等各生产要素
进行改善,以实现要素的合理配置,减少生产过程中的不必要的浪费,降低生产成本,
提高生产效率!产品质量现场改善可以说对企业增强市场竞争力有十分重要的意义
本文首先介绍了精益生产的相关理论,阐述了精益生产的特点!优越性,对精益
生产理论体系的持续改善思想进行了分析,讲解了改善的含义,为现场改善提供理论
基础,并论述了现场改善对于企业的重要意义
接着对现场改善理论进行研究,分析了现场改善的方法,对现有的方法进行了总
结,并作了相应的扩展,一详细介绍了各现场改善方法的功能!特点!实施步骤以及使
用时机
本文重点针对目前现场改善方法相互孤立!缺乏联系,未能形成体系的缺陷,结
合企业实际需求,对一系列方法进行整合,建立了基于精益生产的现场改善方法体系,
包括5S管理!定置管理!工序流程优化!设备布局优化!目视管理等,并提出了体系
中各部分的功能及其相互之间的联系
最后,结合企业对上述方法体系进行了应用研究结果表明,该现场改善方法体
系能够有效改善作业地作业条件,降低物料搬运成本,提高现场作业者与设备的人机
交互效率,有效降低生产过程中的不必要浪费,均衡工作地负荷,提高生产效率
关键词:精益生产;现场;改善;
1绪论
1.1论文研究背景
本公司是一家设计制造光电产品的企业,以加工制造为主,生产的产品专业化程
度高主要依靠较高的质量和适当的价格来承接部队的定单生产型企业的生存和发
展主要取决于提高自己产品的专业性,这样就能在时间!质量和价格上保持较高的竞
争能力而且,与一般公司不同的是,本公司的主要客户对象比较特殊,产品的用途
也很特殊因此,公司除了要有更好的品质与更低的价格之外,还要按时交货
为了在激烈的竞争中取胜,公司除了在技术和工艺方面进行了改进以外,还在生
产管理上着手,将目光转向精益生产方式,希望藉此提高产品的质量,降低产品的成
本,增强企业的竞争能力因此公司成立了专门项目组对此进行研究,并且寻求可行
性方案;并且想以此为契机将整个公司的管理和业务推上一个新台阶
精益生产思想可概述为五大原则:
(1)精确地确定特定产品的价值;
(2)识别出每种产品的价值流;
(3)使价值不间断地流动;
(4)让用户从生产者方面拉动价值;
(5)永远追求完美〔-J
任何不能使产品增值的动作都是无价值的,需要想方设法去除因为无法真正实
现全部完美,所以这种改善永远持续进行
1.2精益生产
1.2.1精益生产的提出
精益生产起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法这一管理方法的核心是
消灭包括库存在内的一切/浪费0,为了实现这一目标,发展了一系列具体方法,逐渐
形成了一套独具特色的生产经营管理体系精益生产(leanproduction),简称/精
益0,是利用杜绝浪费和无间断的作业流程)而非分批和排队等候)的一种生产
方式精益生产的目标是零缺陷!零库存精益生产衍生自丰田生产方式的管理哲学
团美国麻省理工学院在/国际汽车计划0的研究项目中,经过大量的调查和比对,
将精益生产列作是现代最符合制造企业的生产组织管理方式,认为它可以在各个制造
行业被广泛使用,并将成为21世纪制造业的标准生产方式!幻
1.2.2精益生产理论综述
1.2.2.1精益生产的概念
各种资源的消耗,使之达到最小化状态的生产哲学精益生产要求发展并排除设计!
生产!供应链管理及客户关系等各个方面的所有非增值行为,以实现效益最大化[#]
1.2.2.2精益生产的特点
精益生产是一种从环境到管理目标都全面创新了的管理思想,它并非只是简单地
应用了一两种新的管理手段,而是引入了一整套与企业环境!企业文化以及企业管理
模式高度融合的管理体系,精益生产本身就是一个自治系统
(1)拉动式准时化生产(Pu11ProdCtionSystem)
6生产起点是用户的需求
6强调物流平衡,追求零库存,要求上一道工序加工完的零件可以立即进入下
一道工序
6组织生产线依靠看板(Kanban)的形式即由看板传递下道工序的需求信息(
看板的形式不限,关键在于能够传递信息)
6生产中的节拍可由人工干预!控制,但重在保证生产中的均衡化
6采用拉动式生产,生产中的计划与调度由各个生产单元自行完成,形式上不
采用集中计划,但操作过程中生产单元之间的协调极为必要
(2)全面质量管理(TOtalQualityManagement)
6强调质量是生产出来而非检验出来的,由生产中的质量管理来保证最终质
量
在生产过程中的每一道工序,都进行对质量的检验与控制
工的质量意识,及时发现生产过程中的质量问题
在生产过程中发现质量问题后,可以停止生产,寻找原因,
这样就可以避免对不合格品的进行无效加工
旨在培养每位员
直至解决问题,
6对于出现的质量问题,组织相关的技术与生产人员作为攻关小组,共同协作
解决
(3)团队工作法(Teamwork)
6在工作中每位员工不仅执行上级的命令,还要积极地参与进去,起到决策
与辅助决策的作用
6组织团队的原则并不完全按行政组织来划分,而是根据业务的关系来进行
划分
6团队成员强调一专多能,能够熟悉团队内其他工作人员的工作,使工作可
以协!调的顺利进行
汾团队人员工作业绩的评定受团队内部评价的影响
6团队工作的基本氛围是信任,以长期的监督控制为主,避免对每一步工作的
稽核,提高工作效率