2013品质提升改善报告 报告人：张远江 日 期：2013.01.17主要内容 1.关键品质问题的预防 2. 关键尺寸的监控 3. OQC工程师对产品的深入了解 4. 质量专业与体系的训练 5. QAV I/II 检证计划 6. 供应商绩效管理办法 7. 预期效果及总结 1.1 从市场反馈信息了解品质现状 PPM均值：2123.5 MAX PPM：7900 MINPPM：165 PPM QTY 总数量：2903 MAX：717 MIN：141.2从现状分析问题的分布1.3 列出前3位问题产品作为预防对象1.4 汽缸头问题的预防 汽缸头主要问题：泄漏 预防 措施 刀具，工装 关键尺寸 检 测 加工过程 刀具参数控制 使用寿命控制 1.刀具使用履历 2.工装点检记录 3.刀具修复记录 4.刀具验收记录 过程能力监控 CPK值的检查 检查报告尺寸抽查 控制计划落实 现场查看 作业标准的执行 变化点的管理 巡检记录的查看 4M1E变化点的管理记录 检测设备的有效性 检测方法的正确性 MSA记录、点检记录、校正记录 现场查看 OQC工作执行内容1. 5 离合器问题的预防 离合器的主要问题为：转动不顺、 螺栓松脱、定位松脱、噪音 预防 措施 加工过程 装配工艺 变化点管理 现场管理 SOP作业标准执行 刀具、砂轮的使用 工艺纪律的执行 装配检查的落实 现场查看 装配流程管理 人员管理 巡检记录 现场查看、装配检查记录 查看现场是否按装配流程作业（因为SY装配无固定工位） 现场查看，变化点管理记录 过程检验 修磨记录 现场查看 人员流动大，有无培训上岗作业 OQC工作执行内容1.6 进气门问题的预防 进气门主要问题为：锥面宽窄不一 预防 措施 模具管理 加工过程 检验检查 模具验收 SOP作业标准落实 过程检查 现场查看 1.模具验收记录 2.检查、维护记录 3.模具使用履历记录 首、巡检记录 使用寿命 OQC工作执行内容 模具维修 检查方法 检具的有效性 校正记录、点检记录、R&R分析 查看是否按 SOP检查主要内容 1.关键品质问题的预防 2. 关键尺寸的监控 3. OQC工程师对产品的深入了解 4. 质量专业与体系的训练 5. QAV I/II 检证计划 6. 供应商绩效管理办法 7.预期效果及总结 2.1 关键尺寸的监控（未导入系统时） - 本资料来自- 关键尺寸监控 IPQC巡检记录 检查成绩表 关键工序描点图 验货报告 供应商 庆俊 CPK计算分析 Xbar-R管制图 直方图分析 1.分析出的结果判定 2.把握住品质现状 3.预测品质未来趋势 4.提供给工厂品质参考基准 5.发现异常及时向工厂 原始数据 工具分析 庆俊监控品质动态2.2 关键尺寸的监控（导入系统时） 未来质量控制管理的发展方向1.关键品质问题的预防 2. 关键尺寸的监控 3. OQC工程师对产品的深入了解 4. 质量专业与体系的训练 5. QAV I/II 检证计划 6. 供应商绩效管理办法 7.预期效果及总结 主要内容3.1深度熟悉产品的规划 - 本资料来自- 产 品 熟 悉 图纸理解 产品检测 产品工艺 产品性能 包装运输 常见问题分析处理 符号含义 精度评估 尺寸要求 技术要求 加工难易度 质量控制难易度 识别关键尺寸 理解尺寸公差及形位公差要求 材质性能及要求 技术参数要求 热处理及表面处理 检测基准 检测方法 工艺流程 控制计划 现场作业 关重工序识别 瓶颈工序节拍 客户工厂了解学习 供应商工厂了解学习 专业的培训学习3.2 熟悉产品的进度推进1.关键品质问题的预防 2. 关键尺寸的监控 3. OQC工程师对产品的深入了解 4. 质量专业与体系的训练 5. QAV I/II 检证计划 6. 供应商绩效管理办法 7.预期效果及总结 主要内容4 . 质量专业与体系的训练1.关键品质问题的预防 2. 关键尺寸的监控 3. OQC工程师对产品的深入了解 4. 质量专业与体系的训练 5. QAV I/II 检证计划 6. 供应商绩效管理办法 7.预期效果及总结 主要内容5.QAV I/II 检证计划1.关键品质问题的预防 2. 关键尺寸的监控 3. OQC工程师对产品的深入了解 4. 质量专业与体系的训练 5. QAV I/II 检证计划 6. 供应商绩效管理办法 7.预期效果及总结 主要内容6 . 供应商绩效管理办法 绩效管理办法 品质考核 交期考核 价格考核 服务考核 其他考核 40分 20分 15分 10分 15分 90-100分 80-89分 70-79分 70分以下 A级 B级 D级 C级 付款、订单奖励优惠 提前付款 连续3月降级 降价或予以淘汰 考核项目及分值 评分等级标准 激励机制 20