TPS知识培训 生产经营部：谷学峰 二○○九年八月 学习目标 了解TPS含义，认识TPS，领悟精益思想； 对IE有个初步的认识 ，提升个人改善意识； 理解5S的含义，知道如何做好身边的5S工作； 主要内容 一、TPS(丰田生产方式)模块 二、IE（工业工程）模块 二、5S模块 丰田生产方式（ T P S ） ToyotaProductionSystem 一、丰田创业史；二、TPS的产生；三、丰田生产方式的定义；四、TPS的理论框架；五、TPS在公司的应用； 主要内容 丰田创业史 “车到山前必有路，有路必有丰田车”，这是开放的中国第一幅外企广告； 1930年：丰田喜一郎开始汽车发动机的研究开发； 1937年11月3日：丰田汽车工业公司成立，正式步入汽车王国； 1955年1月：第一部“皇冠”轿车下线； 1999年丰田汽车公司的汽车销售量为469万辆，仅次于通用、福特、戴姆勒-克莱斯勒和大众公司，位居世界第五位。 2008年：丰田已取代通用成为世界第一…… TPS---丰田的成功秘诀 面对丰田汽车公司70多年创业、中兴的历史，人们不禁要问究竟是什么原因使丰田公司在强手如林的激烈世界市场竞争中崛起、发展、壮大？丰田人掌握了什么方法，使丰田公司在世界汽车制造业中雄踞前列而立于不败之地呢？其间的奥秘，究竟来自何方？ 丰田汽车公司在国际市场竞争中成功的秘诀之一就是开创了一种全新的管理模式——丰田生产方式(TPS-Toyota Production System)。丰田公司正是借助这一独创的生产方式成为日本最具活力的中坚企业，也是世界汽车行业取得最佳效率、最富有竞争力的企业。 TPS的产生 丰田生产方式最早萌芽于1947年。当时，听到美军总司令部说日本人的人均生产率是美国的1/8~1/9 ，以丰田英二、大野耐一为代表的丰田精英们在分析大批量生产方式后，就想到人的能力不该有8倍的差别，是不是制造方法不同呢？丰田公司逐步创造出了1974年公布于众的丰田生产方式。这套生产方式，震动了整个工业界，成了“改变世界的机器”。 1980年人均生产率是美国的8 ~ 9倍 1950年人均生产率是美国的1/8~1/9 丰田生产方式的定义 丰田生产方式（TPS）是日本丰田汽车公司所创造的一套进行生产管理的方式、方法，以消除浪费、降低成本为目的，以准时化和自动化为支柱，以改善活动为基础，通过消除所有环节上的浪费来缩短产品从生产到客户手中时间从而提升企业竞争力的生产方式. TPS的理论框架 TPS哲理的理论框架包含“一个目标”、“两大支柱”和“一大基础”。作为有关生产经营的一种独特理念和体系，TPS是经过长期的积累和完善而逐步形成的。包括准时化（JIT）、自动化（Jidoka）和改善(Kaizen)等在内的各种技术和思想都是随着时代的发展、技术的进步而逐渐发展和完善起来的。 “一个目标”是低成本、高效率、高质量地进行生产，最大限度地使顾客满意，在低增长的经济环境下增加企业收益。 “一个目标” TPS的理论框架 一般认为，TPS有两大支柱。其一为Just In Time（JIT）准时生产。它不采取预测性或计划性的生产，仅在接到客户的订单之后才开始依照订单产品样式、数量及在适当的交货时间之前组织原料进行生产，以降低库存资金积压及呆滞品库存增加的风险。 另一支柱为“人字边的自动化（Jidoka）”。与传统追求“高速度、大产量、多用机”的自动化截然不同，它是以最低的成本制造出“适速化、专用化、小型化”的自动机器，以使不仅大批量而且小批量的产品都能够快速合格地被制造出来。 “两大支柱” TPS的理论框架 围绕着这两大支柱的是TPS已经总结出的一系列独特的改善技法，比如“看板化生产”、“标准作业”和“平准化生产”等等。其实这些技法还嫌粗放，TPS要求工人在更细的细节上实现这种技法，由此提出了“改善（Kaizen）和持续改善”的基础理念，以把看得见的浪费最大程度地消灭，同时把看不见的浪费也最大程度地消灭。可以说没有改善就没有TPS。 “一大基础” TPS的理论框架 这里的改善是指这样的含义： ①从局部到整体永远存在着改进与提高的余地。在工作、操作方法、质量、生产结构和管理方式上要不断地改进与提高。 ②消除一切浪费。TPS哲理认为不能提高附加价值的一切工作(包括生产过剩、库存、等待、搬运、加工中的某些活动，多余的动作，不良品的返工等)都浪费。这些浪费必须经过全员努力不断消除。 ③持续改善(Continuous Improvement) TPS的理论框架 正是在这种性善说的基础上，丰田公司通过完善细致的企业教育活动，以创意提案制度、QC圈活动等形式，最大限度地调动起员工的主观能动性和创造性，在帮助员工实现其自身价值的同时，使公司得到持续的发展和提高。 TPS的应用效果 丰田生产方式具有良好的自律神经——改善活动和看板工具。改善是向内的，练的是内功。看板则是内外兼修，内促进改善活动，为提高基础管理加劲；外则联系零部件厂家，实现综合效益。看板也是实现企业间兼并联合的一个有力工具。在日益激烈的市场竞争中，丰田生产方式的实施必将带来我国企业的振兴和发展。据调查，在不增加或少增加投资的情况下，实施TPS可以取得如下成果： ◆质量改进100％ ◆生产周期缩短70％ ◆成本降低40% ◆市场占有率提高20％