论文题目：叉形件的加工工艺及铣床夹具设计 指导老师： 姓名： 班级： 学号： 前言 机械制造加工工艺与机床夹具设计主要是对零件的加工工艺设计和针对某个工序进行专用夹具的设计，从零件的工艺来说，它主要是分析零件在进行加工时应注意什么问题，采用什么方法和工艺路线加工才能更好地保证精度，提高劳动生产效率。就专用夹具而言，好的夹具设计可以提高生产效率，精度，降低成本等，在本次设计中，就针对叉形件的工艺进行分析，制定和比较加工工艺路线，选择一种较好的加工工艺路线进行加工，并对叉形件的槽8.4mm进行专用夹具的设计，在这过程中对夹具的定位误差和精度进行分析计算 目录 第一章：零件的分析 零件的作用和结构 叉形件是飞机液压助力器执行机构中的主要部件之一，在产品的某组件中内孔Φ10和外圆Φ9与叉形件组件中的外圆和内孔配合，起到一个连接的作用。 从叉形件的结构特征来看，它是长度大于直径的回转体零件，其被加工表面有外圆柱面、外圆锥面、螺纹、沟槽、孔等。根据它的结构特点和精度要求，应选择合理的定位基准和加工方法 第二章：工艺规程设计 1.确定毛坯的制造形式 零件材料选用高级优质合金钢，并要求进行淬火后回火，保持硬度为HRC=36-41, 选用棒料。 2.粗基准的选择 粗基准选择毛坯的外圆表面径向基准，以端面作为轴向基准下料，这样选择可以保证在粗加工时的零件精度。 3.精基准的选择 我们以设计基准φ9的中心线为零件的径向精基准。 4.零件加工阶段的划分 将其工艺路线划分为4个阶段：毛坯---粗加工（车外圆、铣槽、钻孔、铣圆弧）---半精加工---精加工---光整打磨 5.制定工艺路线及方案 在分析研究叉形件零件图的基础上，对各加工表面选择相应的加工方法。 外圆表面的加工方案：粗车→半精车→精车→磨。 内孔表面加工方案：钻→镗→铰 平面加工方案：粗铣→精铣→磨。 6.机械加工余量的确定 根据原始资料及加工工艺，可以确定孔φ10、槽9mm以及外圆16mm的机械余量工序尺寸。 第三章 铣床夹具设计 参考了一些铣床类专用夹具的设计，最终确定下图所示的铣床夹具 图3-2：铣床夹具设计图 1.工件自由度分析及定位元件的选择 图3-3 ：25工序图 如上图3-1所示，在25工序中，要求限制X方向的移动和转动，Z方向的移动，以及Y方向的转动，根据零件的定位基准和工艺要求，一边用V形块定位，小端外圆，一边用V形块夹紧。轴向定位是端面选用支撑钉，由于V型块的自动定心，保证了槽的对称度，并且安装方便，如果采用半圆孔和外圆定位，则定位误差较大，定位基准外圆和半圆孔之间的间隙无法排除。故外圆表面采用V型块定位。通过螺钉压板将零件压紧，一次左右装两个零件同时加工，在卧铣上装三个三面刃盘铣刀保证壁厚。 主要定位元件V型块限制四个自由度：X和Y方向的移动和转动，底端支撑钉限制Z轴的移动保证槽的深度，实际定位键限制了五个自由度。 对刀块工作表面的位置尺寸9.425±0.005值等8.4mm的平均值，即8.425±0.025，再加上塞尺的厚度1mm，其尺寸偏差取±0.025的1/5，即为±0.005，所以该对刀块的位置尺寸为9.425±0.005 对刀块 3.夹具精度分析 由于基准重合，所以定基误差δ定基 ＝0 这里采用V型块定位，V型块定位能很好的保证工件的对称性要求，它对垂直对称轴线方向上的位移并无影响，因此定位误差δ定位＝0 因为加紧力所引起的变形方向对该原始尺寸无影响，则夹紧所致的误差δ夹紧为零 加工过程中工艺系统变形、磨损以及调整不准确等造成的原始尺寸的误差此处很小所以δ加工＝0.015 定位件与安装面的平行度误差为0.02，所以δ夹安=0.02 δ≥δ定基+δ定位+δ夹安+δ加工+δ夹紧，即0.05≥0+0.02+0+0+0.015所以该夹具可以确保工件的技术要求 4.夹具设计及操作的简要说明 本道工序的铣床夹具选择了手动夹紧方式。本工序由于是粗加工，铣削力较大，为了夹紧工件，故采用螺钉压板结构。夹具上装有对刀块，可使夹具在一批零件的加工之前很好的对刀（与塞尺配合使用）；且中批量生产，一次装夹两个零件，一次对刀加工两个零件减少辅助时间，提高生产效率。同时，夹具体底面上的一对定位键可使整个夹具在机床工作台上有一正确的安装位置，以利于铣削加工。 Thank You ! 大学本科的学习生活即将结束。在此，我要感谢所有曾经教导过我的老师和关心过我的同学，他们在我成长过程中给予了我很大的帮助。本文能够顺利完成，要特别感谢我的导师邓修瑾老师，感谢各位老师的关心和帮助。最后向所有关心和帮助过我的人表示真心的感谢 。。。以上简介无排版格式，详细内容请下载查看