TPM的目标
通过改善人和设备的“素质”，来改善企业的素质。
能修理设备理解设备和质量的关系熟悉设备功能和结构，发现异常的原因能复原或改善自己所发生的问题
发现异常的能力处理异常的能力制订基准的能力维持管理的能力
掌握能力的四个阶段
操作人员的能力
为了提高设备综合效率TPM目标是要排除影响设备效率的“七大损耗”
故障损耗*功能停止型、功能下降型准备调整损耗刀具调换损耗加速损耗检查停机损耗速度损耗（速度下降损耗）废品、修整损耗
故障
突发型
慢性型
原因易于查明
原因和结果的因果关系十分明显
易于制订措施
原因很少只有一个往往很难明确掌握其原因
原因与结果的因果关系不明显
很难制订对策
实现“0故障”五大对策
1. 具备基本条件：清扫、加油、紧固等*清扫本身也是检查2. 严守使用条件*如电压、转速、安装条件及温度 等都是根据机器特点来决定的3. 使设备恢复正常*隐患劣化明显化，使之恢复正常4. 改进设计上的缺点5. 提高技能
TPM的最大特点是重复的小集体活动
TPM活动
挑战企业生产效率极限的武器实现自主管理的彻底化
更新的概念
定义:TPM是一项追求企业效率极限的改善活动。 企业生存的新环境：竞争的全球化适用规则标准的国际化微利时代的到来
必须进行的转变
观念的转变 F管理意识的更新方法的学习F管理及改善方法的学习快捷的行动F持续开展生产/管理的革新活动
管理方面普遍存在的问题
生产成本或管理费用过高，赢利能力不强；生产过程控制不好，产品质量不高；生产计划及物料管理不善，造成产品积压或库存过高，占用资金多；现场管理水平不高，隐患多影响效率；员工积极性不高，企业活力不够；劳动生产力或设备效率低；内部沟通不畅等……
TPM活动概要
TPM活动的发展TPM活动是一种来源于生产现场的改善活动上世纪50年代美国的制造业首先推行PM活动(预防保全)上世纪60年代日本从美国引进PM活动,经消化吸收广泛推广并设立PM奖
1971年,丰田(TOYATA)汽车公司的供应商日本电装,发扬光大了PM活动,首次推出TPM概念1982年第一本标准化的TPM专著问世,书名为<TPM活动程序>1989年TPM的定义又一次被修改,内容得到进一步充实
TPM活动概要
TPM的现状:今天TPM活动还在发展,它作为企业降低生产成本,提高生产效率,改善企业经营管理,强化企业竞争力的有效工具
TPM活动概要