二、 指导思想：
围绕公司的生产经营目标，认真贯彻执行产品标准、质量标准、规范规定，严格执行公司质量管理的规章制度，坚持弘扬求真务实，改善创新的思路，强化监督检查，加强事前控制，确保每种产品的质量要求得到满足，保证质量管理工作的连续性、有效性，实现产品质量监督和质量管理工作的新突破。

三、2012年问题分析：
1、产品实物质量水平不稳定，零公里ppm较高，顾客满意度较低：一些“低级”问题重复发生：如**等问题不断发生、总成产品检具符合率较低，顾客装车困难现象时有发生；
2、产品质量控制力度不足，对过程的监督监控能力弱，提交的产品与定义的符合性不高；生产过程控制方法科学性不强、措施有效性不足；质量团队整体水平较弱，检验人员岗位素质、专业素质不高、检验验证手段不足（如对**验证无检测设备和工装）、质量管理人员的问题分析和解决能力不足等；
3、工艺保证手段不足，装备落后：如总成产品基本采用人工焊接工艺，机器人焊接的实施率不高；部分焊接夹具老化、调整随意性大；工装调整的方法和水平有待提高（如2012年10月对造成批量报废）无法确保产品的持续稳定；
4、现场管理水平不能满足要求；（工艺纪律的执行、仓储、生产现场的定置管理、设备工装管理、产品批次管理、标识和可追溯性管理、不合格品控制、质量看板管理、5S管理等存在不同程度的问题）；
5、供应商质量保证能力不足：部分供应商过程控制能力不足，对供应商制造过程监控不足、提交的产品不能满足要求（如*问题造成大量市场索赔）；
6、供应商冲压件质量水平不稳定，一些严重影响产品质量的冲压件得不到根本性改善（如*等等）
7、产品新标准的收集、传递不及时，与主机厂不同步：如产品性能试验采用的标准不是最新版本等；
8、KPI指标策划、分解、统计口径客观性和科学性不强：基层管理者忽视质量指标的落实；如废品率作为品管部的指标考核，对责任部门没有触动；部分指标的统计部门是责任部门，客观性不强。

四、2013年的质量管理工作重点：
以提升产品实物质量、提升质量管理水平为宗旨，改善现场管理，提高操作人员和检验人员的质量意识和岗位素质，强化质量数据统计分析工作和质量工具运用，完善作业标准和检验标准，优化内部管理流程，提升ISO/TS16949：2009质量管理体系运行有效性。

五、2013年质量目标：
公司2013年质量目标
废品率
冲压件
≤600PPM
总成件
≤400PPM
产品零公里缺陷率
冲压件
200ppm
总成件
400ppm
产品售后退件率
50ppm
供应商进货质量
采购产品合格率
≥99%
零公里退货率
≤200PPM
产品准时交付率
100%
顾客满意度
≥90%
ISO/TS16949：2009年度监督审核
通过
顾客审核符合率
≥85%
注： 具体分解方案详见《2013年度质量目标展开图》
六、主要工作措施：
（一）、质量管理团队建设：
1、落实质量部门质量管理人员职责、分工；引进质量技术员指导质量检验工作，提高过程监督监控能力；
2、检验人员的优化、技能提升：对不符合岗位要求的检验员经培训不合格给与转岗。

（二）、落实产品质量检验工作，保证质量目标的完成：
1.对外协外购零部件的质量控制：
A、原材料检验：保证采购的材料是合格供应商的产品，着重关注材质证明、质保书。对特殊顾客单独建立进货检验档案（如本特勒公司）；
B、外购件检验：严格依据图纸要求进行验收，对无法检测的功能和性能指标必须由供应商提供质量证明；
C、冲压件检验：对可测量尺寸进行检验验证，要求供应商提交检测报告，对关键件要求提供检具进行判定；
2、过程检验：
A、首末件确认：确定检验人员，确保每道工序首件确认得到落实，首件“三检”制度的执行，冲压件末件检验须得到落实。

B、过程巡检：按控制计划和检验要求和频次进行检验，重点关注过程产品的符合性、稳定性和一致性。

3、产品终检：逐步改变检验员主要检验焊缝的局面，焊缝质量由操作者自检，重点关注产品检具符合率、关键性能（焊接强度等）
（三）、完善质量管理制度，落实质量责任制，确保质量管理工作连续有效。

1、规范化质量管理过程：特别是问题解决和持续改进的方法建立文件化的要求；
2、制定符合公司实际情况《质量奖惩制度》，《质量指标考核办法》等质量管理措施；
3、督促各部门完善第三层次的管理文件，通过这些实际工作来推动我公司质量管理的规范化、制度化；
（四）、过程质量控制：
1、落实生产线定人定岗定序，调整现