全面生产维护（TPM）
主讲：姚仲达 中国管理科学研究院研究员 全国高科技教工委特约讲师 浙江工业大学特聘教授
一、TPM预备知识
1、什么是管理？ 定义：为了实现组织的目标，所进行的计划、组织、领导、控制和协调的诸过程。 管理的任务就是提高组织的效率和效能。 有效管理的三要素： （1）管理意识 （2）管理方法 （3）员工的行动
2、什么是机制？
机制就是制度加方法或者制度化（结构化）了的方法。 其含义为“因为这个方法的存在，使得一件事不得不被完成到最好” 。 （1）机制是经过实践检验证明有效的、较为固定的方法，不因组织负责人的变动而随意变动，而单纯的工作方式、方法是可以根据个人主观随意改变的。 （2）机制本身含有制度的因素，并且要求所有相关人员遵守，而单纯的工作方式、方法往往体现为个人做事的一种偏好或经验。 （3）机制一定是经过实践检验有效的方式方法，并进行一定的加工，使之系统化、理论化，这样才能有效地指导实践。而单纯的工作方式和方法则因人而异，并不要求上升到理论高度。 （4）机制一般是依靠多种方式、方法来起作用的，而方式、方法可以是单一起作用的。例如，建立起各种工作机制的同时，还应有相应的激励机制、动力机制和监督机制来保证工作的落实、推动、纠错、评价等。
3、制造业保持竞争优势的方法
追求卓越的现场管理 建设一流的供应链 做产品创新的领导者
4、世界制造业的楷模——日本丰田
丰田等企业成功的关键是： （1）追求精细化管理。 （2）维护管理工具。 （3）注重人才的培养
5、什么是TPM？
TPM 是英文Total Productive Maintenance的缩写，中文译为“全面生产维护”，也可译为“全员生产维修”或“全员生产保全”。它是以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维护为过程、全体人员参加为基础的设备保养和维修体制。
20世纪70年代，日本以美国的PM（预防保全或生产保全）为基础，开展了独特的TPM管理活动，收到了令人瞩目的成就。 TPM起初是从生产部门展开，80年代以后逐步扩展成为全公司的TPM。 全球第一家通过TPM认证的企业是日本丰田集团下属的日本电装公司
6、TPM的成长和发展状况
预防保全时代（PM）
1951年，美国人最先提出了预防保全（Productive Maintenance）的概念。主要对机器设备进行一些简单的维护，比如定时上油、经常擦拭灰尘、更换螺丝螺母等。
改良保全时代（CM）
1957年，人们开始根据设备零件的使用周期定期更换零件，使设备运转更加正常。根据零件的使用周期，在零件使用寿命到期之前更换零件，既有效地利用了零件，又防止了故障的发生。
保全预防时代（MP）
1960年开始，人们不但对设备进行保养，而且把保养和预防结合起来。
全员生产保全时代（TPM）
1989年，TPM被重新定义为广义的TPM，它是指以建立不断追求生产效率最高境界的企业体质为目标，通过公司领导到第一线员工全员参与的创新小组改善活动，构筑预防管理及生产工序中所有损耗发生的良好机制，最终达成损耗的最小化和效益的最大化。
供应链的TPM时代
2000年开始，TPM已经跨行业国际化发展 。TPM并不是只属于日本的产业界，世界各地对TPM的关心逐年升高。这时也不是在某个企业实施，它逐渐向服务、流通等行业发展，逐步优化供应链系统。
TPM与PM比较
TPM的效果
TPM的基本理念
（1）全面提高企业管理水平：树立成本概念、安全事故为“0”、不合格品为“0”、设备故障为“0”； （2）预防理念：维修预防（MP）/预防维修（PM）/改善性维修（CM）； （3）全员参与：小组活动、操作员工的自主维护； （4）注意现场现物：设备的目视化管理、整洁的工作环境； （5）自动化、无人化：构建自动化程度高的生产现场。
TPM的五要素
（1）TPM致力于设备综合效率最大化的目标； （2）TPM在整个设备一生建立彻底的预防维修体制； （3）TPM由各部门共同推行（包括工程、生产、维修部门） （4）TPM涉及到每个雇员，从最高管理者到现场工人； （5）TPM是通过动机管理，即自主的小组活动来推动的。
什么是TPM的三个“全”？
将TPM五个要素再进一步归纳，第一个要素可以简称为“全效率”，第二个要素简称为“全系统”，三、四、五项从横向、纵向和基层的最小单元描述了“全员”的概念。 三个“全”之间的关系为：全员参与为基础，全系统的预防维修为载体，全效率为目标。
TPM展开的四个阶段（12个步骤）
S ? >1. TOP的 TPM导入决议宣言
公司内报上记载 TPM公司内讲习会宣言
2. TPM导入教育
干部 ? ?一般 ? >3. TPM推进机构组织
委员会, 专门分会 推进事务局
4、TPM基本方针和 目标设定
确定目标和效果预测
5. TPM展开 制定 推进计划
导入准备开始到实施
导 入 准 备 阶 段
导入 开始
6. TPM 导入运行
供应链单位同步运行
区分
S ? >区分
导 入 实 施 阶 段
稳定 阶段
7. 组成生产效率化体质
8. 造成新制品, 新设备的 初期管理体质
9. 组成成品质保全体制
10. 组成间接管理部分的 效率化体制
11. 组成安全, 卫生和 环境管理体制的
7.4 运转, 保全 技能提升训练
7.3 计划保全
7.2 自主保全
7.1 个别改善
项目组活动 工作岗位小团队活动
阶段类别方式, 诊断和合格证
改良保全,计划保全,预防保全
领导的集合教育 成员的教育传达
开发容易制造的制品 开发容易使用的设备
设定不发生不良的条件 和维持管理
生产支援,本部属的效率化 和设备的效率化
构建灾害 零,、公害零体系
12. TPM完全实施和水准 提升
挑战比PM奖的受奖 更高的目标
追求生产效率化的极限
二、生产效率化理论
（二）影响效率化的16大浪费 1、16大浪费的含义
注：SD（Shut Down）停机损失
接上表
16大浪费的 关系和结构
1、故障
2、切换调整
3、刀具
4、前期效率
5、瞬停空转
6、速度低下
7、不良修理
其它停止
8、SDLOOS
计划停止
阻 碍 设 备 效 率 的 8 大 L O S S
清扫点检 指示等待 材料等待 品质确认等等 （侧定、调整）
9、管理
10、动作
11、编制
12、物流
13、测定、调整
影 响 人 员 效 率 的 5 大 L O S S
（人的高效化）
（设备的高效化）
1、人和设备的13大浪费
（材料）
（能源）
前期效率 LOSS
超负荷 LOSS
14、能源LOSS
散热 LOSS
15、模具、工具LOSS
16 、 转 换 L O S S
添加LOSS
收缩LOSS
削除LOSS
前期效率 LOSS
不良LOSS
影响单位成本效益的3大LOSS
2、什么是OEE? OEE（Overall Equipment Effectiveness）即设备综合效率，其本质就是实际合格产量与负荷时间内理论产量的比值。 从时间角度讲，OEE计算的是合格品的净生产时间占总可用生产时间的比例，也就是说，不仅考察设备在时间上的利用情况，也考察由于操作和工艺造成的性能降低和合格品率的问题，更全面地体现了全员参与关注设备的思想。 世界级企业取得了80%—85%的OEE。
3、如何计算OEE？ OEE=时间开动率*性能开动率*合格品率 其中时间开动率=开动时间/负荷时间 负荷时间=日历工作时间-计划停机时间-非设备因素停机时间 开动时间=负荷时间-故障停机时间-初始化停机时间 性能开动率=净开动率*速度开动率 净开动率=（加工数量*实际加工周期）/开动时间 速度开动率=理论加工周期/实际加工周期 合格品率=合格品数量/加工数量
案例1： 设某设备1天工作时间为8h，班前计划停机20min，故障停机20min，更换产品型号设备调整40min，产品理论加工周期为0.5min/件，实际加工周期为0.8min/件，1天共加工产品400件，有8件废品。求这台设备的OEE。
解：负荷时间=480-20=460min 开动时间=460-20-40=400min 时间开动率=400/460=87% 速度开动率=0.5/0.8=62.5% 净开动率=400*0.8/400=80% 性能开动率=62.5*80%=50% 合格品率=（400-8）/400=98% 于是得到OEE=87%*50%*98%=42.6%
例2：某企业1个工作日的生产资料
注：标准节拍时间为3min
解 OEE的计算： 停机时间=115+12=127min 开动时间=910-127=783min 时间开动率=783/910=86% 计划节拍数=开动时间/标准节拍时间=783/3=261 性能开动率=完成的节拍数/计划节拍数=203/261=77.7% 合格品率=一次合格数/完成产品数=152/203=74.9% 于是得到 OEE=86%*77.7%*74.9%=50%
4、P-M分析法 通过物理现象寻求人、机、料、法、环等原因的分析方法，对OEE不高的原因进行分析
时间开动率
合格品率
× 性能开动率 ×
故障
更换（工具）
调整
OEE=
密封泄漏
轴承
损失
推进器损坏
问题
旋流器损坏
振动
O形密封圈坏
5次 为什么
材料问题
保养不良
A
B
C
5、利用鱼骨图分析影响OEE的设备损失
OEE= 55%
时间开动率=88%
合格品率=90%
性能开动率=70%
停机
空转与短暂停机
返修及废品
冷却不良
工具卡住
振动
工件松动
程序设置错误
工具错位
空气压力不足
夹具松
冷却液漏掉
中间小故障
过烧
工具卡住
工具损坏
过度振动
误循环
电泳与震荡
更换损坏工具
再编程
进给速度设置错误
第一件返修 （设备预热）
设置与调整
速度降低
初始化损失
6、引入OEE有哪些优点？ 1）能使设备的技术管理与经济管理结合起来，可直接真实地反映企业的技术经济效益。 2）影响OEE的因素会涉及到设备的设计、制造、检修、使用、质检、生产组织等各个环节，体现了系统工程的要求，有利于促进设备综合管理工作的开展和TPM的推进。 3）能充分暴露设备的设计、制造、检修、使用等各个环节的弱点，可以促进维修与使用相结合，并有针对性地开展改进、改善或攻关工作。 4）可直接显示设备、生产管理工作的潜力和存在的差距。 5）既能促使安排设备满负荷工作，又有利于避免拼设备的短期行为。 6）能充分体现TPM全员生产维护的管理思想。