图1 TPM的五大支柱
预防维修
生产维修
改善维修
维修预防
可靠性工程
全员生产维修TPM
预知维修
客户
丰田公司销售部
丰田汽车公司
生产计划
总装作业计划
零件作业计划
订 单
订货 变更
生 产 计划
总装配线
生产或组装工作中心
工作中心出口存料点
工作中心进口存料点
图例
供应厂或协作厂
项目 年度
1.推广展开 TPM开始 总经理检查 现场视察 TPM发布会 PM奖审会 TPM组织建立 2。自主维修 第一步 第二步 第三步 第四步 第五步 第六步 3。质量维修 维修住处系统建立 复发故障防止对策 产品质量不良 机械故障 定期点检作业书 备品备件管理 教育、管理 PM讨论会 小组长培训 小组长再培训
1987 1988 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1次/两个月
总点检培训
初期清扫
发生源对策
清扫困难解决
个别困难点解决
维护管理
自动点检、整理、整顿
自动维修
总点检
润滑
空油罐
动力系统
作业 驱动
材料
技术
能源
广义输入
设 备
TPM环境
广义输出
产量
质量
成本
交货期
劳动情绪
安全/环保
有形效益
无形效益
图3 TPM 的综合效果图
全效率
全系统
全员
图7 三“全”的关系图
空间维
功能维
时间维
整机
部件
零件
设备
现场
车间
规划
设计
制造
选型
采购
安装
调试
试运行
设备一生
报废
改造
修理
维护
运行
计划 P
实施 D
A 评价
C 控制
PM
MI
MP
找出症结
规范化作业
反馈
最佳运行
状态评价
改善措施
全效率 成本/利润
六大损失
难题解决方案
历史记录
消除障碍循环圈
度量循环圈
状态循环圈
TPM三圈闭环循环系统
TPM全系统年产维修体制
基础保养
年产维修
定期点 检润滑
日常清洁 点检、保养
设备分类 A、B、C
事后维修
突发故障
维修方案
定期维修
维修计划
维修准备
维修实施
改善维修
分析论证
改善方案
改善实施
发现异常
判断决策
自主维修
维修实施
预知维修
诊断技术
倾向方案
分析决策
维修实施
记录 总结 评价 建议 反馈
维修预防
制造厂设计改进
设备
六大损失
全效率计算
负荷时间
开动 时间
停 机 损 失
1.设备故障
2.安装调整
时间开动率= 开动时间/负荷时间
净开动 时间
速 度 损 失
3.空转短暂停机
4.速度降低
性能开动率= 净开动率*速度开动率
5.加工废品
6.初期未达产
合格品率= 合格品数量/加工量
设备综合效率(OEE)=时间开动率*性能开动率*合格品率
有价 值开 动时 间
废 品 损 失
通过全效率计算分析六大损失