生产和服务提供管理程序
目的
策划并在受控条件下进行生产和服务提供，以确保满足顾客的需求和期望，对公司日常工作、生产活动过程中产生的质量要求进行有效控制，确保管理体系正常运行并不断改进，实现质量环境方针、目标。
范围
适用于对生产和服务提供的控制、生产和服务提供过程的确认、标识和可追溯性、顾客财产、产品防护以及在生产和服务提供过程中质量要求的控制。
职责
3.1生产部
a.负责指导车间进行生产和过程控制、确认；
b.负责生产设施和部门内环保设施的维护保养；
c.负责产品的防护；
d.负责对实现产品符合性所需的工作环境进行控制。
3.2 技术部负责编制相应的工艺规程、必要的生产作业指导书。
3.3品质部负责产品的检验和验证工作。
3.4成品仓库负责产品验证和标识及可追溯性控制。
3.5生产车间负责产品实现的具体实施。
3.6销售部负责产品的交付、使用过程中及售后服务工作。
程序
4.1 获得表述产品特性的信息
4.1.1 技术部负责对影响产品质量的关键过程和特殊过程应编制生产作业指导书。根据不同工序，作业指导书可采用工艺过程卡、操作规范等形式。
4.1.2生产计划
a.生产部根据获得的产品特性信息，考虑库存情况，结合车间的生产能力，于每月底制定下月的《生产任务通知单》，经生产主管批准后，发放至相关单位作为采购、生产等的依据。《生产任务通知单》为滚动计划，将随供应、生产、销售等情况的变动进行修改，执行《文件与资料管理程序》的有关规定。
b.车间班长根据《生产任务通知单》，安排生产，填写《领料单》向仓库领取所需物料，并统计每天生产情况，填写《生产日报表》报生产部。生产部根据每月计划的完成情况，作为制定下月计划的参考。
4.1.3作业准备的验证：当进行作业准备时（如作业的初步运行、材料的改变、作业更改、运行间过长的停顿）均必须进行作业准备验证。验证人员应采用“末件比较”或相关的统计方法进行作业准备验证。
4.2 制造过程监控和审核
4.2.1对新的制造过程投入量产前，APQP小组应按PPAP的要求做好初始过程能力的研究，包括开展PFMEA，SPC，MSA等活动，以确保在Ppk > 1.67时开始量产。
4.2.2在试生产和量产初期由品质部主持，APQP小组配合定期（如每周）按[控制计划]，以SPC方法实施过程能力审核，并填报《制造过程监测记录表》，以便及时发现和监控量产初期所出现的问题，并采取有效措施进行改进和控制。
4.2.3进入稳定量产阶段则应于每个季度由生产部主持，品质部配合，应用控制图（当过程出现重要事件，如设备修理，工具更换等时应给予标注），抽样计划等统计技术和测量技术对生产过程进行有效监控（填报《制造过程监测记录表》），
4.2.4 每年应根据《年度内审计划表》对制造过程进行不少于一次的审核，以确保其有效性，审核按照《内部审核管理程序》进行。
4.2.5当过程监测或审核中发现过程特性不稳定或过程能力不足时（如Cpk<1.33），品质部应立即督促责任部门启动[控制计划]中对应的反应计划，并实施包括扣留产品，进行100%检验，要求采取纠正措施计划，明确改进完成人和时限等行动（顾客要求时应报请顾客审批改进行动计划），监督过程改进全过程，并保存过程更改生效日期的记录,以确保制造过程恢复稳定和有能力。
4.3设备预防和预测性维护
4.3.1装备部按《基础设施管理程序》对设备进行管理维护，以确保生产设备处于完好状态和过程能力的持续，满足生产需求，定期评估、改善并记载所订预防保养目标的完成情况。
4.3.2 APQP小组应通过定期收集过程数据，开展失效模式分析等活动，掌握生产设备运行规律，从而确定设备的预测性维护方法，以改进生产设备的有效性和效率。
4.4生产工装的管理
4.4.1技术部负责生产工