进入了2010年以来，以德国，美国，中国为代表的国家，大力开展制造业新 的工业革命，从而在全球范围里的制造行业进行产业的升级。汽车制造业作为国家 的重要制造业，在中国高速发展，全球的汽车制造厂家纷纷加大在中国的战略布局。 A公司是国际化的汽车零部件制造商，世界500强企业，在汽车发动变速器控制方 面有多年的制造经验和先进的技术。2017年和长城汽车共同开发长城新一代发动 机平台，为长城汽车全系汽车提供变速箱控制器的解决方案。新的长城变速箱控制 器生产线是生产，转配，测试上是设备自动完成，甚至在传感器的生产线是全自动 化无人操作，在生产线的建立后，公司现有的精益管理方法无法适应新的生产线， 新的生产线如何做精益生产，调高生产线的设备使用效率，提高生产质量水平，对 A公司来说是一个新的课题。 本文对A公司的初期变速箱控制器生产线进行了新生产线的价值流的流程优 化和生产节拍的计算，建立生产问题发生报错报警系统，生产可视化的管理体系， 生产设备全员维护，防呆防错的管理；同时，对变速箱控制器全自动化的生产线进 行了安全和精益布局，三个产品换线快速换线的优化，减少自动化生产线的换线时 间；对全自动生产的生产问题发生报错系统，根据生产线的特点因地制宜，建立了 设备控制系统与A公司MES和生产问题发生报错系统的通信，实现全自动化的报 警，发送信息给员工，解决生产问题的闭环系统；对变速箱控制器实施生产全员维 护，提高全员的设备分析能力，通过微信群来分享经验，挺高生产线维护能力；可 视化生产管理，通过网络实时动态显示，防呆防错的管理，对设备做出了创新的尝 试。 最后对全自动化生产线与U型生产单元的精益管理进行总结和比较,改善的效 果进行追踪，改善效果到达制造业的一流水平。同时，对后续的改善方向进行思考， 对自己在改善中的不足和后续的方向做了总结。 关键词：精益管理，自动化生产，变速控制器 III ABSTRACT Entering the year 2010, Germany USA and China on behalf of manufacturing level to motivate the industrial revolution, the global manufacturing is facing the upgradation. Automotive industry is the country level manufacturing and China also show the big market share. Most of Automotive company move the business strategy in China. A Company is an automotive tired 1 supplier ranked as Fortune 500 with many years of automotive experience and technology, especially in automotive transmission control system. In 2017, Great Wall Moto and A company developed the new generation engine platform as a solution for gearbox controllers. The new Great Wall transmission controller production line is fully automatic assembling testing production line and sensor production line is fully automation operator free. When new transmission sensor line launched, the company's existing lean management methods can not apply for Great Wall transmission line. How to make lean production became one question, A Company look for a new lean application to improve the equipment efficiency and reduce the production operation cost. A company Great Wall production line has been optimized process flow and the production cycle. Implement the production JIDOKA reporting system, 5S visual management, TPM system, and POKA YOKA management; The fully automation production line carries out safety and lean design, less change over time for transmission sensor. The JIDOKA reporting system are self-trigger with the intercommunication with automation PLC system. Production equipment trigger the alarm and JIDOKA auto send message to employees for one completed loop. Production maintenance system drill wide scope to reduce machine downtime, using WeChat to share lessons learn and teach each other. New idea is to improve capability of all staffs by share real practice; visual production system design to real-time dynamic display via internet display, POKA YOKA management also makes innovative attempts on the machine. Finally, the summary and comparison are made between fully automation and U cell line, the evaluation and KPI are reached to class A in the automotive industry. Finally, the further improvement direction and insufficiency of this thesis are summarized. KEY WORDS: lean management, automation production, transmission system unit V 目 录 第1章 绪 论 .............................................................................................................. 1 1.1论文研究行业背景 ....................................................................................... 1 1.1.1汽车行业在中国的发展背景 .............................................................. 1 1.1.2汽车零部件行业背景 .......................................................................... 1 1.1.3工业自动化的行业背景 ...................................................................... 2 1.1.4 汽车制造业的发展形势及存在的问题 .............................................. 3 1.2 A的公司情况及研究产品的介绍 ............................................................... 3 1.2.1A公司情况介绍 ................................................................................... 3 1.2.2 产品背景介绍 ...................................................................................... 4 1.3主要问题和解决问题的主要途径 ............................................................... 5 第2章 A公司在中国制造业的精益管理现状 ........................................................ 7 2.1 制造业生产线发展过程 ............................................................................... 7 2.1.1大规模生产流水线生产方式 .............................................................. 7 2.1.2 U型生产单元生产方式 ...................................................................... 7 2.1.3自动化生产单元 .................................................................................. 8 2.2 精益管理在中国制造业的现状 ................................................................... 8 2.2.1 精益管理的历史 .................................................................................. 8 2.2.2 精益管理在国内制造型企业应用的现状 .......................................... 9 2.3 A公司精益管理的水平与同行业企业的横向比较 ................................. 11 第3章 A公司变速箱控制器U型生产单元精益管理的实施方案 ..................... 13 3.1生产线的价值流程分析优化 ..................................................................... 13 3.2生产问题发生报错系统（JIDOKA） ....................................................... 21 3.3生产线的可视化管理 ................................................................................. 24 3.4生产全员维护 ............................................................................................. 28 3.5防呆防错管理（POKA YOKA） .............................................................. 30 第4章 A公司变速箱控制器全自动化生产单元精益管理的实施案 .................. 31 4.1封闭式机器人生产单元的精益设计 ......................................................... 32 4.1.1 自动化及机器人的介绍 .................................................................... 32 4.1.2 生产单元的安全设计 ........................................................................ 33 4.1.3 自动化单元生产的约束条件 ............................................................ 36 VI 4.2变速箱传感器全自动生产线的拉动式生产系统 ..................................... 37 4.3变速箱传感器全自动生产线的快速换线（SMED） .............................. 38 4.3.1 记录当前的具体操作步骤 ................................................................ 39 4.3.2 区分内换型和外换型 将内换型转化为外换型 ............................... 41 4.3.3 缩短操作步骤内换型时间 ................................................................ 41 4.3.4 缩短外部换模时间 ............................................................................ 44 4.3.5 标准化操作流程并行跟换模具的流程 ............................................ 46 4.3.6 后面的需要改进空间和方案 ............................................................ 47 4.4 变速箱传感器全自动单元防错管理（POKA YOKA） .......................... 47 4.5变速箱传感器全自动单元生产问题发生报错系统（JIDOKA） ........... 49 4.6变速箱传感器全自动单元的可视化管理 ................................................. 50 4.7 变速箱传感器全自动单元的全员生产维护（TPM） ............................. 51 第5章 精益管理实施的效果及后续的研究方向 .........................................