商品循环（MerchandiseCirculation） ——订货项目简介 完善商品的循环过程 目录 目的 订货公式和订货参数设置 模拟订货练习 参考指标 1.目的 如何使订单符合以下要求？（分小组讨论） 一周订货的频率 需要订货的商品 所需订货的数量 准确的订单到货日期 准确的订货数量 目录 目的 订货公式和订货参数设置 模拟订货练习 参考指标 由上面公式和相关说明可以得知，单品按销量可以分为两类： A类单品 平均销量大于1 订货数量主要受A组因素影响 B类单品 平均销量小于等于1 订货数量主要受B组因素影响 订货公式 系统建议订货数量= 平均销量X季节性调整系数X（订货间隔+到货期限+安全库存天数） A +最小库存数–期末库存–在途订货数+预估退货数 B 订货项目关注的焦点 建议订货数量的参考价值： 平均销量的计算是否合理——考虑到促销的因素 供应商订货参数的设置——根据供应商的实际情况 最小库存的定义——根据商品的销售情况 建议订单的使用率 期末库存的准确性 退单维护的控制 2.订货公式和订货参数 （原来）平均销量的计算方法： 从第一次有销量开始计算 从订单日前一天算起，往前倒推，取35天非促销价销售的销量，取平均值。不满35天，则继续往前推，直到取满或无数据可取为止。（红色为订单日，P为促销） 平均销量=(23+16+15+17+18+39+38+17+113+15+11+14+48+40+21+22+19+16+12+42+39+13+14+4+17+18+46+47+30+43+45+26+23+22）/35 这种计算方法可能会忽略团购或缺货引起的平均销量不准确，同时也无法预计在促销时期，该单品的销售情况，因此，部门需要根据实际情况修改建议订货数量或季节性调整系数。 平均销量X季节性调整系数X（订货间隔+到货期限+安全库存天数）+最小库存数–期末库存–在途订货数+预估退货数 平均销量X季节性调整系数X（订货间隔+到货期限+安全库存天数）+最小库存数–期末库存–在途订货数+预估退货数 1.当日正常价，一周一次订货日 平均销量X季节性调整系数X（订货间隔+到货期限+安全库存天数）+最小库存数–期末库存–在途订货数+预估退货数 2.当日促销价，一周一次订货日 平均销量X季节性调整系数X（订货间隔+到货期限+安全库存天数）+最小库存数–期末库存–在途订货数+预估退货数 3.当日正常价，一周多次订货日 平均销量X季节性调整系数X（订货间隔+到货期限+安全库存天数）+最小库存数–期末库存–在途订货数+预估退货数 4.当日促销价——一周多次订货日 平均销量X季节性调整系数X（订货间隔+到货期限+安全库存天数）+最小库存数–期末库存–在途订货数+预估退货数 季节性调整系数的变动范围：大于0，小于2。 由处长决定是否需要调整，每次调整的范围建议在0.2之内 订货公式——参数的维护 1.进入系统 2.维护原则——订货日 订货日期： 决定供应商每周系统自动生成订单的日子 宗旨： 订货日必须是供应商能够接受订单的日子。订货日必须分布。 日配供应商设置1234567（中间没有空格） 没有最低起订量，商品销量很好的本地供应商，每周可以允许2-4天的订货日（如：1357，135，246，14，25，36） 有最低起订量、销量差或外地供应商，每周设置1天为订货日（如1） 目前系统不支持几周订一次货的功能，所以1周1次是最长的时限 订货公式——参数的维护 2.维护原则——送货日期 送货日期： 决定供应商每周可以送货的日子 宗旨： 一旦设置，供应商除送货日外，其他时间禁止送货。 但是，由于目前中国物流业的实际局限，这项功能没有开通。 所以现在设置的原则为： 1234567 订货公式——参数的维护 2.维护原则——订货间隔 订货间隔： 前后两笔订单之间间隔的天数，由系统自动生成，会随订货日期的改变而改变。 比如： 14订货，如果今天是星期一到星期四以前的日子，那么系统中看到的间隔是3；如果今天是星期四到下星期一以前的日子，那么系统中看到的间隔是4 所以设置订货日时必须注意： 订货日之间最长间隔-最短间隔<=1 订货公式——参数的维护 平均销量X季节性调整系数X（订货间隔+到货期限+安全库存天数）+最小库存数–期末库存–在途订货数+预估退货数 当订单的建议量不能满足起订量，就会造成缺货，应该修改订货日，使间隔放大 平均销量X季节性调整系数X（订货间隔+到货期限+安全库存天数）+最小库存数–期末库存–在途订货数+预估退货数 如果供应商没有起订量，而且商品的销量又非常好，那么我们可以要求他们每周多送几次货，以减轻我们的库存压力