成都华川电装有限责任公司
潜在失效模式及后果分析指导书
页次
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制定部门
技术中心
编制
徐艳
审核
马巧丽
批准
孙中宣
日期
20090426
日期
20090428
日期
20090428
潜在失效模式及后果分析（FMEA）指导书
1适用范围
本办法适用于公司的产品设计和过程设计的潜在失效模式及后果分析。
目的
FMEA作为专门的技术应用以识别并帮助公司在产品设计和过程设计中分析可能造成的失效模式、后果以及控制方法，避免在产品设计和过程设计中出现潜在的质量隐患，从而最大程序地降低后期更改的危机。
3职责
3.1技术中心组织具体产品的DFMEA(设计FMEA)和PFMEA(过程FMEA)的编制评审工作。
3.2科技质量部每年组织一次，由主管助理主持，各分厂、技术中心有关人员参加的对通用FMEA的更新工作，技术中心负责完善通用FMEA资料。
3.3已转产产品的FMEA(包括DFMEA和PFMEA)由分厂下达更改通知，未转产产品的FMEA(包括DFMEA和PFMEA)由技术中心下达更改通知。
3.4科技质量部档案室统一对电子版FMEA按更改通知要求实施更改。
4术语
4.1设计FMEA(DFMEA):是由负责设计的工程/小组主要采用的一种分析技术,用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和说明。为分析/开发/确认或设计验证计划（DVP）提供依据。
4.2过程FMEA(PFMEA)：是由负责制造/装配的工程师/小组主要采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和说明。为试生产和生产控制计划提供依据，与过程流程图和过程控制计划相结合并相一致。
4.3严重度（S）：是失效模式发生时对顾客的影响后果的严重程度的评估，针对后果，如果后果一样，则其严重度一样。严重度数值的降低只有通过改变设计来实现。
4.4频度（O）：是指产品/过程设计中某一具体失效起因或机理出现的可能性大小的评估，失效起因或机理不同，则频度不一样。
4.5探测度（D）：探测度是指零部件子系统、系统在投产前（设计）或离开该制造工序或装配之前（过程），采用找出失效的原因/机理，从而找出预防纠正措施的控制方法（称为：第二种方法）和采用查明失效模式的控制方法（称为：第三种方法）找出失效模式的可能性大小。探测失效模式能力的评估。
4.6风险顺序数（RPN）：潜在失效的风险评估。RPN=S×O×D。
4.7级别：附加在设计或过程控制的部件、子系统或系统的产品或过程特殊特性的分级（如：关键特性、重要特性等。
4.7.1特殊特性：指产品的关键特性（G）和重要特性（Z），特殊特性可包括产品特性和过程特性。
关键特性（G）：影响产品的安全性或法规要求的符合性的产品特性或过程参数。
重要特性（Z）：影响产品配合/功能或关于控制和文件化有其它原因（如顾客要求）的产品特性和过程参数；在验证活动中要求特别关注的特性（如检验与试验、产品与过程审核）。
4.7.2非特殊特性：有合理的预计的变差，且不可能严重的影响产品的安全性、政府法规的符合性及配合/功能的产品特性或过程参数。
4.7.3质量特性——是指在图纸或其它工程技术资料中所描述的零部件或总成的特点与性能，如尺寸、材质、外观、性能等特性。
4.7.4过程特性——是指被识别产品特性具有因果关系的过程变量，亦称过程参数。
4.8质量功能展开(QFD):在产品开发和生产的每一阶段,将顾客要求转化成适当的技术要求的一种结构化的方法。
5设计FMEA(DFMEA)
5.1形成时间:在设计概念最终形成之时或之前开始；在产品加工图样完成之前全部完成；
5.2形成依据:DFMEA从设计意图开始,从所要分析的系统、子系统或零部件的框图开展，在FMEA准备工作中所有的框图的复制件应附于FMEA分析后。
5.3考虑范围:考虑到顾客的所有希望和需求，包括框图及分析中综合及衔接各失效模式。其来源于质量功能展开（QFD）、车辆要求文件、设计开发要求、技术协议等。
5.4DFMEA评价准则
5.4.1DFMEA严重度(S)评价准则
后果
评定准则：后果的严重度（顾客的后果）
严重度
无警告的严重危害
这是一种非常严重的失效形式,它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车安全或不符合政府的法规。有警告的严重危害
这是一种非常严重的失效形式,是在具有失效预兆的前提下所发生的，影响到行车安全或不符合政府的法规。很高
车辆/项目不能运行，丧失基本功能。高
车辆/项目可运行，但性能下降。顾客非常很不满意。中等
车辆/项目可运行，但舒适性/方便性不能运行，顾客不满意。低
车辆/项目可运行，但舒适性/方便性项目的性能下降，顾客有些不满意。很低
配合和外观/尖响声和卡嗒响声等项目不舒服。大多数顾客（75%以上）能
感觉到有缺陷。轻微
配合和外观/尖响声和卡嗒响声等项目不舒服，50%顾客能感觉到有缺陷。很轻微
配合和外观/尖响声和卡嗒响声等项目不舒服，有辨识能力的顾客（25%以下）能感觉到有缺陷。无
无可辨别的后果注：不推荐修改确定为9和10的严重度数值，严重度数值定级为1的失效模式不应进行进一步的分析。高的严重度定级可以通过修改设计、使之补偿或减轻失效的严重度结果来减小严重度。
5.4.2DFMEA频度(O)评价准则
失效发生可能性
可能的失效率
频度（O）
很高：持续性失效
≥100个每1000辆车/项目50个每1000辆车/项目高：经常性失效
20个每1000辆车/项目10个每1000辆车/项目中等：偶然性失效
5个每1000辆车/项目2个每1000辆车/项目1个每1000辆车/项目低：相对很少发生的失效
0.5个每1000辆车/项目0.1个每1000辆车/项目极低：失效不太可能发生
≤0.010个每1000辆车/项目5.4.3DFMEA探测度评价准则
探测度
准则：设计控制可能探测出来的可能性
探测度
定级
绝对不肯定
设计控制将不能和/或不可能找出潜在的起因/机理及后续的失效模式，或根本没有设计控制。很极少
设计控制只有很极少机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式。极少
设计控制只有很极少机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式。很少
设计控制有很少机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式。少
设计控制有较少机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式。中等
设计控制有中等机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式。中上
设计控制有中上多机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式。多
设计控制有较多机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式。很多
设计控制有很多机会能找出潜在起因/机理及后续的失效模式。几乎肯定
设计控制几乎肯定能找出潜在起因/机理及后续的失效模式。6过程FMEA(PFMEA)
6.1形成时间：在可行性阶段或之前进行；在生产用工装到位之前；
6.2形成依据：PFMEA从过程意图（过程期望做什么和不期望做什么的清单），从一般过程的流程图开始分析，在FMEA准备工作中所有的流程图的复制件应附于FMEA分析后。
6.3考虑范围:应包括部件/子系统/系统的所有过程或工序，设计FMEA（DFMEA）
6.4PFMEA的评价准则
6.4.1PFMEA严重度（S）评价准则
后果
评定准则：后果的严重度
当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂生产缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。
严重度
（顾客的后果）
（制造/装配后果）
无警告的严重危害
当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度级别非常高。
或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害有警告的严重危害
当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。
或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害很高
车辆/项目不能工作（丧失基本功能）
或100%的产品可能需要报废，或者车辆/项目需在返修部门返修1小时以上高
车辆/项目可运行，但性能水平下降，顾客非常不满意。
或产品需进行分检、一部分（小于100%）需报废，或者车辆/项目需在返修部门返修0.5~1小时之间中等
车辆/项目可运行，但舒适性/便利性项