精益生产 四川华旗钢结构有限责任公司 基础篇 1896年，丰田佐吉发明第一台半自动织布机。 1924年，丰田喜一郎发明第一台全自动织布机。 1937年，JIT（justintime)“准时化”观念的正式提出。 1973年，丰田英二、大野耐一完成丰田体系。 1984年，丰田入主美国汽车行业，当年扭亏为盈。 1990年，LeanProduction的正式提出。 Lean这个词来源于食品行业，原意为精瘦肉，精实的，没有浪费的意思。 1996年，中文“精益生产”的正式提出。 精益生产之父是大野耐一。 增值VS非增值 MUDA——浪费 MURA——不稳定 MURI——不按标准化作业 精益生产的精髓 + 1、过量生产（对在制品的控制）； 2、库存（原材料、在制品、成品）； 3、运输（无价值的转运）； 4、等待（人等机器、机器等人、人等人、不均衡）； 5、动作（换模具、换工装的工作时间、不标准动作对时间的浪费）； 6、不必要的过程（如进货检验等不增值的行为）； 7、次品（返工、返修、报废）。 七种浪费 精益屋 精益屋 精益生产的十大工具 第一个工具—5S 第二个工具—可视化管理 第三个工具—问题解决 第四个工具—全员生产维护 第五个工具—标准化作业 第六个工具—改善 第七个工具—防错 第八个工具—看板 第九个工具—快速切换 第十个工具—制约管理（TOC） 第一个工具——5S ·整顿 第二个工具——可视化管理 要素： 1、5S； 2、信息展示:质量、士气（出勤率、员工合理化建议条数）、 改善、交货、安全； 3、目视控制（视觉63%，听觉30%，嗅觉5%，触觉1.5%， 味觉0.5%）。 可视化管理量级： A：B+如果异常，快速处置方式一目了然。 （处理方法、责任人、联系方式等） B：C+正常和异常一目了然；（正常情况的标准） C：周期性实时信息。 第三个工具——问题解决 ·三现主义： 现场、现物、现实（数据） ·问题解决的工具： P-D-C-A戴明循环 ·三不原则： 不接受不合格品；不制造不合格品；不流出不合格品。 例：安全三不。 ·8D（纪律DISCIPLINE）解决问题的步骤： D1：认识问题（检查表）和建立团队； D2：有无相类似风险的产品和工艺过程； D3：临时对策（24小时内）遏制症状和趋势图； D4：根本原因分析（鱼骨图和pareto）——为什么流出？ D5：根本原因分析（鱼骨图和pareto）——为什么制造？ D6：永久对策（10个工作日）——选择纠正措施。 D7：验证永久对策。 D8：关闭（40-60天）——经验教训和再发防止。 第四个工具——全员生产维护（TPM) ·定义： 萌芽于1969年，1971年命名，由日本电装和JIPE全面协力展开所谓的全员参加的生产、维护、保养全过程。 ·指标： 综合设备效率（OEE)=设备利用率×人工效率×产品合格率。 （1）设备利用率=实际开机时间/应开机时间； （2）人工效率=标准节拍/实际节拍；人工效率在日本指效能； （3）产品合格率=合格品/总产量； ·为了达到OEE性能最佳85%,自主维护的七个层次： （1）初始清扫—操作者意识到清扫即点检（点检分三级：一级为操作工 每天的维护；二级为操作工每天的保养；三级为设备维修工定期的点检； （2）脏乱的因果对策分析（鱼骨图—石川图）； （3）制定清扫和润滑的标准； （4）整体点检； （5）自主点检—一线员工自己点检； （6）标准化(纪律）； （7）彻底实现TPM. 第五个工具—标准化作业 ·定义： 标准化作业即最好、最安全、最容易的工作方法； ·标准化作业的三要素： 节拍时间、作业顺序（手顺）、标准在制品（手持量）； ·标准化作业的推行步骤： 定义、部署、进展、收益； ·部署的具体方法为： （1）观察； （2）标准选择—安全和人机工程关系、质量、效率； （3）书面文件（40%的文字，60%的图片）； （4）培训；（5）审核—完善标准及重新培训； ·精益生产的机理是： 员工第一、客户第二、老板第三； 第六个工具—改善 ·定义： 改善是KAIZEN；Kai=改变；Zen=好、更好； ·改善的基本理念： 前提员工在各自的工作区域内进行小规模的持续的增值的改变，以 产生积极影响； ·改善是自下而上的，改革是自上而下的。 改善的基础是标准化作业，终点也是标准化作业。 改善基础：节拍时间，作业顺序。