PotentialFailureModeandEffectAnalysis FMEA是贯穿产品和过程开发过程中确保潜在的问题已经考虑并 解决的一种风险分析工具。 识别失效的潜在影响的严重度 提供输入采取行动减少风险 为使风险最小化，减少失效的发生频度以提高产品过程的可靠性 将分析文件化并用于日后使用和持续改进的方法 FMEA本身并不能解决问题,通常要与其它解决问题的工具联合使用。 “FMEA提出问题解决的时机并不能解决问题” 失效 在規定条件下,(环境、操作、时间)不能完成既定功能。 在規定条件下,产品参数值不能维持在規定的上下限之间 产品在工作范围內,导致零组件的破裂、断裂、卡死、损坏现象 失效的定义 FMEA的失效模式 小组的行为转变成个人的行为 FMEA是用来满足顾客或第三方的要求，而不是改进过程 FMEA在过程中运用太迟并不能改进产品/过程开发的周期 在产品寿命期内FMEA没有被重新评审和修订，没有看待为 动态工具 FMEA被认为太复杂或花费太多的时间 FMEA分析流程 分析功能 识别失效模式（TTT） 识别失效模式的影响（www） 确定严重度（确定特殊特性） 对潜在的后果采取行动（重新回到TTT） 识别潜在的根本原因 确定发生频度 计算危险程度（确定特殊特性） 识别设计或过程控制 确定探测度 RPN计算和最终风险评估 采取行动减少风险（返回到www） FMEAs的关联 （系统FMEA） 何时运用FMEA 新设计，新技术或新过程 现有设计或过程的更改 现有设计或过程在新环境，地点，应用或使用要求（包括生命周期，法规要求等） FMEA的时间顺序 DFMEA开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何工具的制造开始之前 PFMEA开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于生产计划制定和生产 批准之前 初始过程流程图 从初始材料清单和产品/过程方案中得出的预期制造过程的描述 过程流程图 描述材料的整个加工制造，包括任何的返工和返修 典型的开发三部曲 控制计划/过程流程结合图例 建议的产品质量计划顺序 过程流程清单 （包括所有的过程） 过程流程/控制计划 （所有的“”主要“过程) APQP程序 将启动这个过程 过程流程清单 转化为 过程控制计划 PFMEA (所有的“”主要“过程) 利用RPN值来评定特性 DFMEA 应用 设计FMEAs被用来在设计进入到生产进行前分析产品 关注由于设计缺失引起的产品潜在失效模式 识别可能的”特殊特性” 过程FMEAs被用来分析制造和装配过程 关注于制造或装配过程缺失引起的潜在的产品失效模式 确认制造中的特别控制的需要以及确认有关的过程”特殊特性” 识别违反政府法规或员工安全影响的过程失效模式 FMEA输出 设计FMEA的输出 潜在的产品失效模式的清单 确认的关键/重要特殊特性的清单 减少严重度,消除产品失效模式的原因,或者减少发生频度,或者提高探测度的设 计措施的清单 设计验证计划(DVP)的确认 设计更改的反馈 过程FMEA的输出 潜在的过程失效模式的清单 确认的关键/重要特殊特性的清单 操作者安全以及高风险特性的清单 针对控制计划中明确的产品特殊特性的建议的特别控制的清单 减少严重度,消除产品失效模式的原因,或者减少发生频度,以及如果过程能力不 能改善提高不良产品的探测的过程以及过程行动的清单 过程指导书及装配图纸的更改 脑力风暴Brainstorming 脑力风暴是一种技法，可以激发小组成员产生大量的有创意的点子。 4个明确阶段 问题开始 问题再开始 对一个或多个陈述进行讨论（脑力风暴） 评论产生的点子通过去除法找出决定最终列表—找出可能实现的建议，此时投票法是有用的。 4个原则（在会议前向成员解释） 暂缓下结论不要批评其他人的观点，更不要嘲笑人或其观点 自由鼓励参与者梦想或遐想，鼓励大胆及愚蠢的建议，但不提议无任何 建议或离座闲逛 数量要求大量的建议 交叉培养鼓励一个小组的建议被其他小组的成员扩展或开发，将所有人的建 议写在题板上以便被全部人都能够看到，同时编号。但建议减少或 小组成员感到空洞时千万不要说丧气话 FMEA的顺序 功能、特征或要求 会有什么问题 无功能 部分功能 功能过强 功能降级 功能间歇 非预期功能 有多糟糕 起因是什么 后果是什么 发生频率如何 怎样预防和探测 该方法在探测时有多好 能做些什么 设计更改 过程更改 特殊控制 采用新程序或指南的更改 跟踪 评审 确认 控制计划