1.目的：
规范产品设计及开发各个流程，确保各个流程的工作质量及协调性和衔接性，促使产品开发的结果能有地符合客户、业界、国际／国家／地区之环保法规之需求，并有效控制产品开发的成本及周期。
2.适用范围：
客户提供设计图纸、样品，由公司发展产品之过程。
依据市场需求自行开发或依客户订单、合约等形式提出的新产品制造过程的设计和开发。
3.职责：
业务部：
收集并传递客户、业界、国际／国家／地区之环保法规需求的相关资料。
提出开发指令单及样品需求单。
追踪客户样品确认结果及客户端讯息的反馈。
对于涉及客户的任何讯息，包括单价绝业保密。
跨功能小组：
负责拟定及实施APQP及PPAP并参与策划FMEA。
以多方论证的精神进行可行性及风险评估。
参与设计审查会议。
参与质量策划总认定。
负责产品设计变更的评估及审查。
工程部：
负责纳编跨功能小组成员并主导小组工作的安排。
负责整理及收集与产品有关之技术要求、法规及专利相关资料。
当设计方案有侵权及不合法规的隐患时，拟定规避及改善方案。
负责制定及发行初始文件及工程文件。
协同跨功能小组并主导实施DFMEA及PFMEA。
负责产品、模具、治具及相关设备的设计开发及进度跟催。
负责产品设计变更的实施。
负责主导新产品及设计变更的试产计划实施及人员训练。
对来自客户端的信息和涉及客户的任何讯息，包括技术细节绝对保密。
品保部：
参与设计审查会议。
负责新产品及设计变更的产品验证。
产品质量、环保管理计划的制定、检验指导书及QC工程表的制定。
样品及试产过程的质量控制及记录和样品的检验。
生产部：
参与设计审查会议。
配合工程参与实施试产计划。
试产完成并交付量产时，负责产线人员的训练。
实施产品的量产。
资材部：
负责产品开发的原物料的计划与采购。
负责外购件供货商的搜寻及评鉴和询价。
负责模具、治具、设备零件加工的计划。
负责安排及控制量产计划。
总经理：产品开发指令单的裁决及审批。
4.定义：
APQP：AdvancedProductQualityPlanning，前期产品质量策划，是一种结构化的方法
QC工程表：针对某一项产品、项目或合同而制定的有关具体的质量措施、资源和活动顺序的指导性文件。
PPAP：ProductionPartApprovalProcess，生产件批准程序。
DFMEA：DesignFailureModeandEffectsAnalysis，设计潜在失效模式与效应分析。
PFMEA：ProcessFailureModeandEffectsAnalysis，过程潜在失效模式与效应分析。
跨功能小组：针对某一项产品、项目或合同而组织的跨部门小组，由工程部主导。
初始文件：针对某一项开发过程中尚未进入试产阶段产品的『预测性文件』，文件中所列举的任何数据及标准都是由产品设计负责单位根据设计时『预期的特性』而制定的『临时文件』，在该产品经过试产验证后，其数据会依试产得出的『真实数据』而更新，并发行正式文件取代初始文件。初始文件范围包括：
初始工艺流程图
初始产线布置图
初始产品及过程特殊特性表
初始作业指导书
初始QC工程表
初始工时表
初始检验规范
初始工程图纸
工程文件：初始文件依试产验证数据而更新过的正式版及工程图纸和FMEA文件。
模具：用来生产零部件之核心器具。
治具：用来将零部件组装为成品之工艺器具或气动器具。
设备：用来减少人力的组装或检测自动机台和辅助设备。