文本描述
摘要
M公司模具部门从2009至今,在模具幵发生产过程中采用高精度高效率的
加工机械,定位夹具在数控加工过程中起到高效率生产重要作用。根据模具工
厂质量管理部门统计,2012/9/01至2012/9/30电火花加工使用定位夹具因损伤
需校正的时间比例高达37.07%;现在每台机每天的计划加工时间是16小时,
而定位夹具产生的无效工时是5.5小时。因而影响高精度高效率生产的初衷,导
致公司成本上升。本文主要是介绍运用六西格玛的方法按照DMAIC的步骤对
M公司定位夹具损伤率较高的问题进行改善。.首先对六西格玛管理的理念和方
式进行了了解、学习、研究,对国内外企业在应用六西格玛管理的情况和效果
作了详细的分析研究。然后根据本公司定位夹具的现状和各种相关资料和数据
去借鉴了国内外成功运用六西格玛改善问题的先进企业的经验和案例,推行符
合本公司企业文化的改善方案和专案,根据专案实施前的历史数据和实施后的
改善数据,对比结果充分说明了运用六西格玛手法推行改善专案的有效性。
通过六西格玛方法在定位夹具改善项目上的成功运用,说明六西格玛方法
对于解决M公司定位夹具因素众多、长期得不到解决的老大难问题可行而且有
效的,为提高M公司的定位夹具的有效使用率、提高产品竞争力打下坚实的基
矗
关键词:六西格玛;DMAIC;夹具;FMEA
第一章绪论
1.1选题背景及研究意义
定位夹具作为辅助工具广泛应用于劳动密集型行业中人工不易操作、劳动强度
大、高温及工作环境极度恶劣或劳动力成本过高的操作环节,部分或完全取代人工,
提高劳动效率,减少操作失误,使生产过程快速、准确、平稳。定位夹具特别是机
械加工行业不可缺少的部件,机床技术在高速、高效、精密、复合、智能、环保方
向发展带动下,使用者对夹具技术的需求主要在高精、高效、模块、组合、通用、
经济方面。而可以对夹具正确使用、保养、维护、维修的技术工人的相关知识和作
业流程的要求也越来越高,越来越专业。
精密机床定位夹具本身的定位精度一般在±5^011,要求精度极度高。而由于目前
技工的相关使用方法和流程不专业,夹具在使用过程中极容易因使用不当而损坏失
效。如何形成一套精密机床夹具管理使用的作业流程和标准迫在眉睫。
由于定位夹具在使用过程中流程长,经过的工序多,要减少使用过程中的损坏
率必须用些系统性的分析工具与管理手法来找出变异,并针对变异分析原因,找出
解决方法。而六西格玛⑴是在九十年代中期开始被GE^2]从一种全面质量管理方法演
变成为一个高度有效的企业流程设计、改善和优化的技术。我们将运用六西格玛的
管理手法来降低定位夹具在使用过程中的损坏率。
六西格玛是摩托罗拉公司的比尔史密斯于1986年提出[3],其目的是设计一个
目标:在生产过程中降低产品及流程的缺陷次数,防止产品变异;能够严格、集中和
高效地改善企业流程管理质量的实施原则和管理方法。
六西格玛是一个企业实现卓越管理的有效平台。
六西格玛指的是企业在产品设计、制造和提供服务的过程中,每百万次机会中
允许发生的失误不能超过3.4次。六西格玛这一近乎完美的标准犹如一只指南针,
为绝大多数企业经营指明了一个长期持续改进的管理目标和方向。
六西格玛是一把衡量流程能力的尺子。通过观察身边的企业,我们发现在不同
行业,不同企业,不同的业务流程之间完全具有了一种通用的可以相互比较的管理
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