高速线材生产工艺培训 概述 线材一般是指直径为Φ5～Φ16mm的热轧圆钢或相当该断面的异型钢，因以盘卷状态交货，统称为线材或盘条。常见线材多为圆断面，异型断面线材有椭圆形、方形及螺纹形等，但生产数量很少。 线材品种按化学成分分类，一般分为低碳线材（称软线）、中高碳线材（硬线），还有低合金与合金钢线材、不锈钢线材及特殊钢线材（轴承、工具、精密等）几大类。碳素钢线材的生产最为广泛，占线材总量的80～90％。 高速线材轧机特点 一般将轧制速度大于40m/s（区分高线和普线的一个基本特点）的线材轧机称为高速线材轧机。 高速线材轧机的生产工艺特点： 连续、高速、无扭和控冷。其中高速轧制是最主要的工艺特点（此外，单线、微张 力、组合结构、碳化钨辊环和自动化）。 高速线材产品特点： 盘重大、精度高、性能优良。 高速无扭精轧 高速无扭精轧工艺是现代线材生产的核心技术之一，它是针对以往各种线材轧机存在诸多问题，综合解决产品多品种规格、高断面尺寸精度、大盘卷和高生产率的有效手段。唯精轧高速度才能有高生产率。才能解决大盘重线材轧制过程的温降问题。精轧的高速度要求轧制过程中轧件无扭转，否则事故频发，轧制根本无法进行。因此，高速无扭精轧是高速线材轧机的一个基本特点。 高速线材轧机的发展过程 轧制速度是高速线材轧机发展水平的标志， 按照轧制速度可将现代轧机分为如下几代： 第一代，1966～1969年，轧制速度43～50m/s； 第二代，1970～1975年，轧制速度50～60 m/s； 第三代，1976～1978年，轧制速度61～75m/s； 第四代，1979～1980年，轧制速度75～80m/s； 第五代，1981～1985年，轧制速度80～100m/s； 第六代，1986年以后，轧制速度100～120m/s。 现在又出现了模块化轧机，进一步缩小了轧机体积，降低轧机重心和传动轴高度，减小了轧机运转过程中的震动等不利因素，使轧制速度达到更高水平。 线材生产线简介 XX线材厂05年3月投产，设计年产量100万吨，设计速度90米/秒，采用150mm*150mm方形断面连铸坯，可生产Φ5.5~Φ16规格光面盘圆钢筋和Φ6、Φ8、Φ10 螺纹钢筋，目前我们主要生产Φ6.5、Φ8、Φ10的HPB235普通建筑用钢筋。 线材生产按其流程特点基本上划分为3大工序（可细分为6个工序），即原料加热、轧制控冷、精整成品库。轧制工序的区域包括从加热炉出口直至吐丝机区域。轧制区中最主要的设备是轧线上的主轧机（包括传动装置），以及一些辅助设备（飞剪、活套等），全轧线共42台轧机，双线布置，采用仿摩根5代45°顶交精轧机，水冷加风冷的斯太尔摩冷却工艺。 工艺流程 钢坯垛 上料台架 入炉辊道 称重 推钢入炉 加热 出炉辊道 1#卡断剪 粗轧（1） 分钢辊道 导钢装置 2#飞剪 1#活套 预精轧 预水冷 P/F线 粗轧（2） 1#飞剪 中轧 集卷 运卷上钩 风冷运输 夹送、吐丝 水冷 精轧 5#活套 3#飞剪 质量检查 检验 头尾修剪 称重 打包 挂牌 卸卷 入库 碎断剪 各区域主要设备及工艺特点简介 加热炉：加热炉为端进侧出推钢式重油加热炉，设计加热能力180吨/小时，采用两段式加热制度，即根据炉内的供热分配分为加热段和均热段，加热段的主要作用就是快速加热钢坯，使其达到需要温度，因为升温速度快，所以钢坯通体温度不均匀，这时均热段的作用就得以发挥，通过均热段使钢坯表面、心部及头尾温度达到一致。缺点：钢坯易出现“黑印”（与炉底纵水管接触位置），炉内钢坯不能完全出净。 各区域主要设备及工艺特点简介 粗中轧：粗中轧共14台闭口式轧机，单机传动，1#~6#为550轧机、7#~12#为450轧机、13# 14#为350轧机。 其中1#~4#为平立交替单机单线，不与后面机架连轧，4#轧机后设分钢辊道（3段），通过分钢辊道中的拨料杆将轧件拨入A线或B线，喂入后续轧机进行轧制。5#~14#全为水平轧机且为单机双线。 粗中轧调整控制方式为手动控制速度和压下实现微张力轧制，粗中轧机组作用是以较大的压下量实现大的变形和延伸，为预精轧机组输送合适尺寸的轧件。缺点是5#机架后椭圆轧件进入圆孔机架需要扭转90°，对导卫的安装、调整要求高。 各区域主要设备及工艺特点简介 预精轧：预精轧机组为单机传动，双线布置，每线4台285平立交替悬臂式轧机，工作辊采用WC硬质合金辊环，在机组的前后设置水平活套，机组机架间设有立活套。控制方式为手动加活套自动调节实现无张力轧制。预精轧机组的作用是轧件延伸，提高轧件表面质量和尺寸精度，为精轧机组输送合适的轧件