潘清学

2014年4月1日

学习计划
学习项目
子项目
项目学习时间段
子项目学习时间
学习报告整理

生产管理八大项
现场管理

4月1日---4月6日
4月1日
4月1日

生产效率

4月2日
4月2日

产品质量

4月3日
4月3日

设备管理

4月3日
4月3日

成本管理

4月4日
4月4日

交期管理

4月5日
4月5日

员工士气

4月6日
4月6日

安全生产

4月6日
4月6日

全员意识
服务意识

4月7日---4月13日
4月7日
4月7日

质量意识

4月8日
4月8日

成本意识

4月9日
4月9日

效率意识

4月10日
4月10日

安全意识

4月11日
4月11日

团队意识

4月12日
4月12日

品牌意识

4月13日
4月13日

家的意识

4月13日
4月13日

提升运营效率
生产效率

4月14日---4月20日
4月14日
4月14日

品质改善

4月15日
4月15日

成本改善

4月16日
4月16日

交期改善

4月17日
4月17日

安全规范

4月18日
4月18日

员工士气

4月19日
4月19日

综合运营

4月20日
4月20日

领导能力建设

4月21日
4月21日

精益人才培育

4月22日
4月22日

班组自主管理建设

4月23日
4月23日

精益管理
5S与可视化管理

4月21日---4月27日
4月23日
4月23日

JIT

4月24日
4月24日

设备管理体系

4月25日
4月25日

质量管理

4月26日
4月26日

物流与计划管理

4月27日
4月27日

成本控制

4月27日
4月27日

车间现场管理者怎么做
队伍

4月28日---5月4日

4月28日
4月28日

环境

4月29日
4月29日

工艺

4月30日
4月30日

操作规程

5月1日
5月1日

物

5月2日
5月2日

设备

5月3日
5月3日

如何做好80后90后的管理
欲擒故纵

5月5日---5月11日

5月5日
5月5日

模范激励

5月6日
5月6日

贴身栽培

5月7日
5月7日

放手一搏

5月8日
5月8日

团队精神

5月9日
5月9日

读书拓展
TPM实战

5月12日---5月31日
5月12---5月17日
5月12---5月17日

优秀员工培训手册

5月12---5月17日
5月12---5月17日

全面可视化管理

5月12---5月17日
5月12---5月17日

生产管理八大项学习报告
第一部分 现场管理
对现场管理的认知：
现场管理：现场管理就是用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人（管理人员和工人）、机（设备、工具、工位器具）、料（物料）、法（加工、检测方法）环（环境）、测（测量）等进行合理、有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的
现场管理目的的理解
现场管理的优劣是集中反映一个企业的企业形象，管理水平、产品质量控制和精神面貌的综合反映，是衡量企业综合素质和管理水平的高低的标志，搞好现场管理，有利于增强企业的竞争力，消除“脏、乱、差”状况，提高产品质量和员工素质，提高企业的经济效益，增强企业的综合实力具有十分重要的意义。

对做好目前现场管理的具体做法构思
目前我们现场管理存在诸多的问题，结合实际，我个人认为现场管理就是要通过安全管理、人员管理、设备管理、物料管理，制造工艺（过程管理），7S管理（环境）等方面着手改善。

1、安全生产管理：
是以安全生产为目的，进行有关决策，计划、组织和控制方面的活动
结合我司产品的特殊性，主要是从事危险化学品的生产，须从以下几个方面做好安全生产方面的工作（人的不安全行为和物的不安全状态）
1）人员方面：（人的不安全行为）
①管理人员需要经过专业的安全教育培训并取得相关资质后方可进行安全生产管理
②人员入职时需要接受三级安全教育训练（厂级、车间级、班组级）
③管理人员须教会操作员清楚本岗位的重大危险源及生产过程中遇到的不安全因素
④管理人员须教会操作员设备安全操作规程，杜绝违规作业，发生工伤事故
⑤操作人员熟悉认知各危险化学品的特性及应急处理措施
⑥操作人员须严格佩带防护用品，防止职业病的发生
⑦管理干部进行安全承包责任制，全权负责好班组的安全生产工作
⑧定期进行安全月活动进行安全教育培训，警钟长鸣，杜绝安全事故发生

在车间最常见的人的不安全行为是：静电夹忘记夹和防护面罩不佩带，针对以上典型的问题点已经通过日常检查制度，绩效考核等手段强制执行纠正
2）物方面（物的不安全状态）
①不合格的防护和防护措施（有洞必有盖，有台必有栏，有轮必有罩，有轴必有套）
②机器、工具的设计不安全
③设备设施布局不合理
④设备设施存在管理隐患
⑤场地设施的通道狭窄
⑥特种设备管理
⑦防火防爆设施
⑧生产清洁方面
在车间常见的不安全状态是
1、包装缸在包装过程中的固定，现在已经指定保险绳索进行固定
2、搅拌缸在搅拌时固定方式须增加抱箍进行固定（计划进行中）
3、叉车进入车间（已经落实200KG以下的物件用手推车运输）
4、三辊机的抽料架改成抽料机，避免高架作业

2、现场7S管理（解决脏乱差，不敢让客户参观，物品状态不清）
改善现场的脏乱差，物品状态不清晰主要是从7S管理着手改善
7S就是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约。

2）推行7S的意义
①提高企业形象
②提高生产效率
③提高库存周转率
④减少故障、保证品质
⑤加强安全、减少安全隐患
⑥养成节约习惯，降低生产成本
⑦缩短作业周期，保证交期
⑧改善企业精神面貌，形成良好企业文化

3）现场7S管理具体实施办法
（1）整理：将工作现场所有任何物品区分为有必要的和没必要的，把有必要的和没必要的严格区分出来，不必要的东西尽快处理掉
目的：①腾出空间，空间活用
②防止误用、误送
③塑造清爽的工作环境
注意点：要有决心，不必要的东西坚决及时处理掉
具体实施办法：
班组长每天对自己管辖的工作区域进行全面检查，包括看见和看不见的
班组长制定要和不要的判别标准
班组长将不要的物品及时清出工作现场
班组长负责将需要的东西调查使用频率，决定日常用量及放置位置
班组长负责制定废弃物处理办法
班组长每天进行自我检查，并进行检讨改善