4.1.1.2 B級面:在操作或使用時客戶只是偶爾看到的表面，如后面、底面邊緣部份。通常進行適度的裝飾和表面處理。
4.1.1.3 C級面:正常的操作和使用時客戶基本上看不見，通常只有通過正常操作外的移動、翻轉、拆卸等動作才能看見的面，如底面、產品內部各面。
4.1.2 電腦機殼等級面參考圖：
4.1.2.1純直立式：
4.1.2.2 兩用型:
(兩用型直立式圖示) (兩用型水平式圖示)
4.1.3 Notebook等級面定義
4.1.3.1 A級面：機台前面、上面（背蓋）及掀開LCD后機台正面部分。
4.1.3.2 B級面：機台兩側面。
4.1.3.3 C級面：機台底部及機台后側面。
4.1.4 Notebook等級面參考圖
4.2目視檢驗條件
4.2.1照明度:700-1100LUX
4.2.2視力:0.8以上(含矯正后)
4.2.3目視角度:45°±15°
4.2.4目視距離:400mm500mm
4.2.5觀察時間(見下表):
(示意圖)
Code
CiassA
CiasB
CiasC
Viewing Time
7秒/100mm×100mm
5秒/100mm×100mm
3秒/100mm×100mm
5.1所有的機構、電器特性、功能要求以圖面為准，關於機構尺寸公差如圖面未直接於尺寸后標注其公差，則本公司孔的尺寸公差以±0.07mm管制，其他尺寸以±0.20mm進行管制，除非客戶有更為嚴格或特別要求。QE人員可視需要在SIP制定時縮小其公差，以利於生產管制，如東驊供貨商的產品有因SIP縮小公差管制的問題被判拒收，且可証實是東驊事前未有通知廠商時，當批可以東驊盡量吸收的原則協調處理，但供貨商必須於下批改善。
5.2產品因為工藝的特性或設計結構的影響，而存在固有外觀缺失（如衝壓模具痕；電鍍白斑、水紋；塑膠射出縮水、短射、結合線、拉模、流痕、頂白等），這類缺失通常以樣品為基准進行判定，但其限度樣品的建立需充分遵照本准則之要求，當未有建立樣品時也可根據本准則進行判定。
5.3本指導准則已有定義而SIP另有規定則以SIP之規格為准；本准則如與客戶標准有衝突時，以客戶之標准為准。如有未定義到的缺失類型，需以客戶為導向，雙方協議處理。
5.4有爭議的缺點項目，若同時經五位以上檢驗員，判定為允收時，則該缺失列為允收，如仍有質疑時，轉請品管部門主管人員裁示。
5.5對模稜兩可的缺失，雖檢驗員初次檢驗判為允收，但第二次檢驗發現屬缺失時，仍判定為不合格，若有爭議， 轉請品管部門主管人員裁示。
5.6如產品在前段檢驗過程中發現各項品質標准所列缺失，而在后制程加工可以掩蓋，其完工后品質特性未降低者，在制造者的申請下，該缺失項目可列為允收（如鐵材外觀缺失在衝制過程中會被切除；電鍍、烤漆可掩蓋的缺陷；烤漆溢漆等）。
5.7產品設計為可開啟的面板內面、拉門內面等，該面列為A面。如零部件產品有用於散件出貨，則其等級面定義比照4.1進行，通常定為A級面，可明顯判斷為背立面時定為B級面。
5.8產品的平面度需符合圖面或客戶要求。通常以不超過該部位全長的2/1000為驗收標准。
5.9當4.3所述之相關品質標准有衝突時，以符合4.3所有品質標准之水准為原則進行判定。
5.10對本指導准則規範項目若有爭議時，由品管部門主管人員裁決。
缺 點 類 型
1.產品缺點類型(除包裝材料以外之產品)
1.1刮傷—因受外在影響對產品表面造成之線凹痕或痕跡 (分有感刮傷和無感刮傷。以指甲輕刮受損部位，如有指甲受阻及斷差感則為有感刮傷)。
1.2凹凸痕—材料受力撞擊/擠壓或加工作業造成表面異常凸起或凹陷(表面並未出現目視可見的破裂)。
1.3撞傷—材料受力撞擊而造成的損傷，且產品表面有破裂受損及斷差感。
1.4擦傷—指材料表面因相互接觸摩擦所導致的損傷。
1.5臟污— 一般為加工過程中，不明油漬或污物附著造成。
1.6雜質—通常是產品表面處理層中含有無法去除的雜物。
1.7變形—指因扭曲、擠壓、撞擊等因素導致的外觀形狀與機構特性的變異。
1.8材質不符—使用非指定的原材料。
1.9斷裂—部份材料与主體分离斷裂或產生裂紋。
1.10毛邊—在產品邊緣棱角部位出現的粗糙或尖銳凸起物。
1.11異色—與基材顏色有差異之塊、線、點狀不良。
1.12修飾不良—人為的一些修飾動作不當所造成。
1.13色差—顏色與標准的偏差。
1.14氧化—金屬材料與空氣中的氧起化學變化，而失去原有特性，如生鏽。
1.15模痕—通常指衝壓過程中，材料表面處理層受到模面擠壓表面產生的痕跡或殘破剝落，易發在折彎成形產品面之邊緣，或是需要衝制刻印之處。
1.16拉模—一般指衝制產品拉伸或卸料不良以及射出，壓鑄產品脫模時被模具邊拉拖所造成之不良。
1.17縮水—產品表面因材料熱脹冷縮作用，造成凹陷的現象。
1.18短射或多料—灌料量不足或因模具缺失、位置不當而產生多余的材料。
1.19水口—注塑、壓鑄工件的進料口。
1.20頂針印—模具頂料銷所造成的印痕。
1.21頂白—比背景顏色白，常出現于頂針背面。
1.22結合線—也叫溶化線，像是重新交接線，這種結合可以是不同灌料口灌入后之結合，也可以是因為零件外形使原料分支流動后結合。
1.23過火—射出過程高溫高壓，材料燃燒，所留下的燒焦或黑痕。
1.24咬花大小不一—此為塑膠模具成型循環時，因壓力不一所造成的。
1.25流痕—熱塑膠流質因潮濕空氣凝聚影響，于射出成型后在表面上呈現波浪或條紋現象。
1.26壓力痕—此為塑膠模具成型循環時，大量熱塑膠流質流動受到循環壓力影響，射出料會造成銀灰色閃亮條紋。
1.27氣孔—加工時卷入氣體而產生的孔狀不良。
1.28气泡—加工時卷入氣體而產生的泡狀不良。
1.29起瘡—斑痕或銀灰色條紋，射出料氣泡造成。該氣泡形成一般是因為潮濕空氣被凝聚。
1.30濺渣—焊點周圍因焊接作業產生的小金屬顆粒。
1.31脫焊—焊點分離。
1.32燒傷—點焊或熔接作業因溫度過高而產生。
1.33焊痕—焊接后留下的痕跡，塗裝后仍可見到。
1.34膜厚—產品表面處理層的厚度。
1.35硬度—塗料、材料質地堅固程度。
1.36附著性—表面涂膜處理層或印刷，燙金與母材之間的結合力。
1.37光澤度—產品表面的光澤反射率。
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