材料仓库管理程序
文件编号：Q-OP-MD-002

1. 目的：为规范仓库各项工作,特制定本程序。

2. 适用范围：适用于仓库日常运作和管理。

3. 职责： 物流统筹部经理负责仓库的正常运作。

4. 程序：
4.1. 材料入库：
4.1.1特殊来料加工及自产自销非贴片材料入库操作：
特殊来料加工定义为大部分材料由客户供应商直接送我司。

4.1.1.1进货仓管员根据国内供应商送货单和国外进货PACKING LIST对材料进清点数量并粘贴一张《材料标识卡》并在材料的外包装标签一方的右上角盖入库时间标识，然后由IQC进行验收，IQC在24小时内将材料验收完毕并粘贴一张合格或待确认的IQC标识卡，进货仓管员将IQC检查合格的材料在8小时内将材料入库到仓库的相应库位。

4.1.1.2材料仓库应提供一个材料入库的待上架区，以便在大批进货入库暂存后能有顺序地上架，而不致于放在通 道或造成材料上架混乱。

4.1.1.3由进货仓管员对材料进行入库上到材料架相应位置上，并在其对应的STOCK CARD上做入库登记，并在STOCK CARD的备注栏内签名，以便有问题查找责任人，而IQC的检查标签必须放在外面显眼的地方。

4.1.1.4入库时间标识采用周标识法，即用四位数字表示：前两位表示周，后两位表示年，如98年9月1日入库，入库标识为3598。优先采用盖章方法表示，不能盖章的材料包装用贴标签方法表示。

4.1.1.5为保证发料能先进先出，同种型号入库时间不同的材料堆放方法如下：a. 上面放先入库，下面放 后入库；b. 左边放先入库，右边放后入库；c. 前面放先入库，后面放后入库。参考：仓库材料先进先出控制程序 Q-OP-MD-007
4.1.1.6仓管员在接到GRN LIST清单后，到相对应库位检查材料的数量、型号是否一致，STOCK CARD有无做记录，同时还需检查IQC合格标签上的IQC报告号是否与GRN单上的一致。如果以上没有问题，则在GRN LIST清单签名确认，反之则退回进货区要求更正和查正材料。

4.1.2自产自销贴片材料入库操作：
4.1.2.1进货仓管员根据国内供应商送货单和国外进货PACKING LIST对材料进清点数量、粘贴一张《材料标识卡》并在材料最小包装上贴粘黄色流水号标签，再用扫描仪扫描客户来料最小包装上的条码标签，若来料材料上供应商条码为系统可识别条码，则在相应可识别的条码位置打“(”，若来料材料上供应商条码为无法识别者，则在要求建立为标准的供应商条码后打“(”，然后打印一张相应的FSPN四班编码标签，粘贴在相应料盘上
4.1.2.2由IQC针对收货区接收的材料进行品质检验，并粘贴IQC检验标签将合格材料供应商条码或打印的四班条码与黄色标签上的流水号在条码系统中进行绑定，将系统中无标准的供应商条码扫描做好记录，然后通知制造技术部PIE工程师在系统中建立标准，确保后续入库操作系统中有标准供参考使用
4.1.2.3进货仓管员将IQC检查合格的材料在8小时内将材料入库到仓库的相应库位
4.1.2.4材料仓库应提供一个材料入库的待上架区，以便在大批进货入库暂存后能有顺序地上架，而不致于放在通 道或造成材料上架混乱。

4.1.2.5材料入库上架后，仓管员立即在材料架上的STOCK CARD作入库登记，并在STOCK CARD的备注栏内签名，以便有问题查找责任人，而IQC的检查标签必须放在外面显眼的地方。

4.1.2.6入库时间标识采用周标识法，即用四位数字表示：前两位表示周，后两位表示年，如98年9月1日入库，入库标识为3598。优先采用盖章方法表示，不能盖章的材料包装用贴标签方法表示。

4.1.2.7为保证发料能先进先出，同种型号入库时间不同的材料堆放方法如下：a. 上面放先入库，下面放 后入库；b. 左边放先入库，右边放后入库；c. 前面放先入库，后面放后入库。仓库依据黄色流水号标签上的周次进行先进先出管理。参考：仓库材料先进先出控制程序 Q-OP-MD-007
4.1.2.8仓管员在接到GRN单后，到相对应库位检查材料的数量、型号是否一致，STOCK CARD有无做记录，同时还需检查IQC合格标签上的IQC报告号是否与GRN单上的一致。如果以上没有问题，则在GRN单签名确认，反之则退回进货区要求更正和查正材料。

4.1.3一般来料加工材料入库操作：
一般来料加工定义为大部分材料由客户直接送我司或由我司到客户处领料。

4.1.3.1进货仓管员与IQC在公司进货区或客户点料房先后对材料进行点数与验收，或同时进行点数与验收，IQC在验收同时需在最小包装上加盖IQC PASS章，然后交仓库仓管员将材料入库到仓库的相应库位。

4.1.3.2材料仓库应提供一个材料入库的待上架区，以便在大批进货入库暂存后能有顺序地上架，而不致于放在通道或造成材料上架混乱。

4.1.3.3由仓库仓管员对材料进行入库上到材料架相应位置上，并在其对应的STOCK CARD上做入库登记，并在STOCK CARD的备注栏内签名，以便有问题查找责任人，材料编码标签必须放在外面显眼的地方。

4.1.3.4为保证发料能先进先出，同种型号入库时间不同的材料堆放方法如下：a. 上面放先入库，下面放 后入库；b. 左边放先入库，右边放后入库；c. 前面放先入库，后面放后入。仓库依据IQCPASS章日期进行先进先出管理（部分客户有特殊要求的依据客户控制方式控制，如：ENP按批次控制）。参考：参考：仓库材料先进先出控制程序 Q-OP-MD-007
4.1.3.6仓管员在接到GRN LIST清单后，到相对应库位检查材料的数量、型号是否一致，STOCK CARD有无做记录，同时还需检查IQC合格标签上的IQC报告号是否与GRN单上的一致。如果以上没有问题，则在GRN LIST清单签名确认，反之则退回进货区要求更正和查正材料。

4.2. 材料出库：
仓库材料的发出应根据配发单、申请单、出货单，无单不可发料。

仓库的材料由仓管员按有效的发料单发出，任何人不可违反规定私自拿出仓库材料。

仓管员根据生产计划，按配发单和电子终端提前一天配发材料，对于SMT材料使用电子终端扫描流水号进行发料，PA材料可用配发单或电子终端进行发料，按材料编码或扫描STOCK CARD上的条码标签，配料同时填写配发单或电子终端扫描，若用配发单发料则将物料送在线库进行按配发单点料，若用电子终端发料则立即将电子终端送数据中心上载到四班，并在上载后打印配发单随物料交在线库进行按配发单点料，并填写配料日期和各种材料的配发量，并在配发单的配料人栏签名。对不够需求配发的材料及时提供短缺单交计划员审核确认到料时间。

仓管员配发材料的名称、型号、编码、配量以及生产厂家必须与配发单完全一致，保证发料无误，需更改的材料必须有ECN或PIE部相关人员签名，并注明ECN号码。

仓库应提供一个待发区，供仓管员按配发单准备的待发出的材料，待所有材料准备好，集中暂存在一个区域，要求材料员验收完毕立刻在配发单的接收人一栏签名。

生产线因材料报废和丢失等原因向仓库领料，必须填写材料申请单，经生产线主任、计划员和仓库主任的批准，仓管员根据申请的材料名称、型号和数量发料，材料员验收无误后在申请单的接收人一栏签名。

配发单按发料前打印的多联式配发单与电子终端扫描后的打印配发单，直接打印的多联式配发单在材料员接收并签字后交数据中心录入系统，电子终端扫描后的配发单交材料员接收后随物料上线，待关单时将配发单与关单表同时回收数据中心留底。

仓库接到材料出货或退货通知单，仓管员根据通知单所列的材料名称、型号数量准备材料，并列清单交给物流统筹部出货员验收，待物流统筹部出货后，由出货员将所开D/O送交仓库主任，并由仓管员登记 STOCK CARD 后送交电脑操作员。

每次发出材料，仓管员立刻在货架的STOCKCARD登记出库数，并计算库存数量，电脑操作员 在接到发出材料的配发单、申请单、D/O后，必须在一天内输入MRP系统后将单据分发给有关部门。

根据入库时间标识，仓管员发料按材料入库先后次序发料，确保先进先出，以及不可延误发料时间，确保生产的顺利进行。

确保发料过程安全，防止发料过程丢失或损坏材料。

每天配发材料完毕, 仓管员立刻用缺料信息单向仓库主任、计划员和生产部反映材料的短缺信息.
生产线剩余材料和完工的半成品必须由材料员填写回库单，并经过生产线主任、领班确认后，交材料员接收。

回库验收完毕由仓管员在回库单的接收栏签名，并将单据交数据中心输入四班并留底。

4.2.15将经过验收的合格回库材料和半成品放入仓库对应产品的货架或储存区域保管，并立刻登记STOCKCARD。

4.3. 储存管理：
未经许可，非仓库工作人员严禁进入仓库。

仓库实行颜色区域管理，绿白色－－材料区、周转区、待上架区、待发出区；黄黑色－－办公区、静电区；红白色— —不良材料区， 材料必须按规定区域存放。

材料按产品客户规划存放区域，而同一类别的材料按型号和规格的大小顺序排列，存放于同一个（或几个）货架, 不同型号的材料必须有明显的隔离, 货架前面用标识牌标明产品型号和材料型号.
一种产品同种型号的材料必须放在一个地方，不同型号及入库时间不同的材料不得混放，易燃品存放在易燃品库。

材料堆放整齐，不可倒放，不可放在地上，重的材料放在货架的下层，各种标签放在外面，以便识别和检查。

确保材料的包装完好，不可裸放，IC等需防静电的材料必须用防静电的胶管或胶装包装，非原包装数量的材料应在外包 装注明实数，参考：IC管理控制程序 Q-OP-MD-014、湿度敏感元件控制要求 Q-OP-MR-009及ESD防静电管理程序Q-OP-MR-002。

存放在仓库的材料必须挂材料标识牌和 STOCK CARD，注明材料名称、代号、型号和储存生命 期，以及进出库时间和数量，库存数量。

4.3.8.对不定量的辅料设定最低库存量，仓管员每次发料核查其实际库存量，对达到最低库存量的辅料 书面通知计划员重新采购。

仓库根据公司的材料报废程序对生产提供的报废单和报废材料进行审核并每周汇总统计后上报总经理、副总经理、财务部。

物流统筹部管理人员按《循环盘点操作程序》由值班人进行材料盘点，并严格按照公司盘点程序的要求，及时完成仓库的每月盘点和年终盘点。参考：物资(材料)盘点控制程序 Q-OP-MD-009。

每月定期从系统中提供超生命期的材料清单，提交IQC重新检查质量，并将IQC检查储存生命期不合格的材料上报物流统筹部经理和计划员。

仓库的半成品与材料实行相同的管理方法，设定专门区域实行专人管理（必要时）。

严禁任何人员在材料仓库乱放物品，乱丢杂物。

每天打扫仓库，确保仓库区域货架和材料干净。

严禁任何人员在仓库嬉闹、聊天、睡觉。

仓库严禁烟火，遵守消防制度，消防设施不可堵塞损坏或丢失，下班关闭电源。

仓库无人必须锁好门窗，防止材料丢失、受潮或损坏。

4.4. 货物的搬运：
经常培训工人，确保工人注意搬运的安全和搬运方法的正确性，防止搬运过程损坏材料和造成工 人受伤，以防止损坏搬运工具或其它设备。

搬运材料必须轻拿轻放，严禁员工践踏材料，材料不可在地上拖行，大件或重的货物应放在手推车上，或放在踏板上用液压推车搬运。

堆放材料必须整齐，高度不可超过有关要求，同一类别的货物应从一个方面, 按顺序堆放和提取, 并确保能够先进先出。

需要用手直接触摸IC等需防静电元件的人员必须戴防静电环。

保持仓库门口和通道畅通，防止搬运过程中堵塞，并引起货物的损坏。

在发料和材料入库及整理的搬运过程，应防止材料的IQC检查标签和入库月份标志免受损坏或丢失，并确保不损坏材料的包装和货架的材料标牌。

经常清洁和维修保养搬运工具，确保免受损坏。

4.5. 单据、文件、资料的保管和控制：
4.5.1. 仓库所有单据必须按公司相关文件的要求填写和管理，不可随意涂改，书写清晰，特殊情况需要修改时，修改者必须签名。

4.5.2. 配发单由PIE工程师依据材料清单制作，并根据ECN及时修改配发单。

电脑输入员将不同类型的单据分开保管，如请料单、回库单、报废单，按单据号码的顺序排列，确保不漏号。

仓库保存及使用的质量程序文件、材料清单、工艺更改通知等文件必须盖有红色文件有效章，并要求是最新版本。

仓库的管理资料，如货单、STOCK CARD、盘点表等资料要求分类保管，并按编号和时间先后顺 序排列，做好目录和标记，以便于查找。

仓库的单据不可丢失，保存期不可少于5年。

MRB仓和RTV仓的管理办法：
退货仓管员接到IQC的RCN后应仔细检查单据填写是否符合财务部的要求，是否有回库人、生产主任、QE工程师、计划员签名以及安全元件在RCN上的正常表示方法。如全部正确后，方可接受RCN。

退货仓管员根据RCN，仔细查点单上的材料，确认实物与单上的材料型号和数量完全一致后，方可在RCN单上签名。对于实物与RCN不一致的，必须退回生产部或IQC部。

退货区设有专门的 电子档以登记退货材料的进出情况和库存数量。退货仓管员应根据正确的RCN，及时完成退货材料的登记手续，并注意在电子档中上注明不良材料的《IQC 检查报告》的号码。

不管是IQC检查不合格的整批退货还是生产中发现来料不良的退货，所有进入MRB仓和RTV的材 料，都必须有《IQC检查报告》。

退货材料应与合格材料实行同样的保管和维护方法，确保材料堆放整齐，不同材料不可混放；退货仓应对退货进行挂牌，注明供应商、材料名称、数量、日期等。

退货仓管员必须确保每张RCN上都有计划员的签名，并每一周提供一份退货区材料清单给计划组,以便计划员联系供应商，退回不合格的材料。

为了使退货区的不合格材料尽快退回给供应商，计划员必须在收到《IQC检查报告》后，立即联系供应商，及时反映退货情况，国内供应商确保在三天以内;国外供应商兼客户最多十五天以内,对所有退货材料（包括MRB仓和RTV仓）书面作出处理意见，并通知到进出货组。如供应商不同意退货，计划员也应作出书面处理意见,及时通知到进出货组，并报物流统筹部经理或公司经理处理。

如果供应商又是客户的，计划员还应将有关的MRB仓和RTV仓的清单传真给新加坡客户代表，由客户代表与供应商兼客户商量处理，VISTA公司的客户交VISTA公司处理。

原则上，所有国内供应商的退货材料，必须于计划员传出《IQC检查报告》一星期内拉走，最长时间不能超出材料回库的两个星期；新加坡来料和客户来料的退货于二十天内退出。对于超出期限的材料，我公司将按每天每平方米30港币收取租金，或派车送回退货，特区内的按每次300元人民币、特区外每次按500元人民币收费。

对于一星期内得不出处理结果或供应商不同意退货的材料，进出货组应提供一份清单给物流统筹部经理和公司经理，以便于物流统筹部经理处理。物流统筹部经理或公司经理应尽快联系供应商或客户，确保于一星期内得出处理结果。

每月月底应对退货区的所有退货材料进行盘点，退货仓管员负责制作盘点报告，分别送计划组、物流统筹部经理、财务部和副总经理。

原则上，所有MRB仓和RTV仓的材料，其最长库存期不能超出一个月。

5.相关文件参考:
5.1 IC管理控制程序 Q-OP-MD-014
5.2 湿度敏感元件控制要求 Q-OP-MR-009
5.3 ESD防静电管理程序 Q-OP-MR-002
5.4 物资(材料)盘点控制程序 Q-OP-MD-009
5.5仓库材料先进先出控制程序 Q-OP-MD-007
5.6循环盘点操作程序 MRP-MFG-033