精益生产管理培训 郭 勇 军2014.01 包钢稀土磁性材料有限责任公司 Baotou steel rare earth magnetic materials Co.,Ltd ISO/TS 16949:2009 a)满足不同客户的要求； b)改善产品的过程质量、降低质量成本； c)减少变差和提高效益； d)可实现全球采购； e)对供应商的开发、考核、淘汰采用统一的质量和标准； f)减少第二方审核； g)减少第三方的重复注册与认证。 ISO/TS 16949的特点 一、基于基于ISO9001:2008八大原则 以顾客为关注焦点:组织依赖其客户，故必须了解现在及未来顾客的需要且符合顾客要求并努力超越顾客期望方能使顾客忠诚度高 领导作用：领导者建立组织共同一致的愿景与目标，高阶领导者者必须创造及维持内部环境，使员工能够学习成长，完全投入，以达成组织之目标 全员参与：各阶层人员是组织的基本要素，任何一个人都可能影响顾客满意度，为了组织利益，他们应完全参与与贡献其能力. 过程方法：将管理活动及相关资源“过程化”，以更有效率的监控方法，达成所设定的目标 管理的系统方法：鉴别、了解及管理组织内部相关过程，且成为一个品质管理系统（QMS），提供组织达成目标之有效性（效率、效益） 持续改进：组织整体绩效之持绩改善，是组织永恒的目标，必须使组织所有人员产生共识，运用相关工具或手法改善现况及提升绩效。 基于事实的决策方法：有效的决策是以“数据及资讯”的分析结果作基础的，正所谓事实胜于雄辩 与供方互利的关系：组织与供应商是相互依赖的互利关系，以增进彼此创造“双赢”价值的能力，降低成本，加快反应速度 二、ISO/TS 16949:2009内容特色 更强调： 客户导向 员工激励与品质意识 目标成本, 降低成本之要求 提升供货商制程绩效之监督 可靠度目标 更多地方体现精益生产之精神 过程管理的模式 客户导向之过程方法比较 过程管理架构图 2012.12.25目 录 精益生产与精益管理体系 精益车间创建技能 精益车间创建实施计划 精益生产的产生 从丰田生产方式到精益生产 第一篇、精益生产与精益生产管理体系 精益生产的管理体系 精益思想 精益理念 精益文化 精益架构 精益生产的产生 ——从福特到丰田生产方式 福特生产方式——第一次生产方式革命 1913年，美国的“福特生产方式”，是20世纪初工业革命的巨大进步；亨利.福特采用传送带进行流水作业的T型福特校汽车，使当时十分昂贵的汽车价格大幅下降，掀开了汽车大众化的序幕。一辆汽车，由2万多个零部件组成，在流水生产线上仅用60秒就可以生产出来； 1936年，在美国，汽车大众化得到普及，平均每4人拥有一辆汽车；汽车工业，被称为“工业中的工业”，汽车工业的大发展，大大带动了相关产业的发展，助推了美国经济的腾飞。 二战期间(1942-1945年)，福特公司在不到三年内一共制造了8,600架四引擎B-24“解放者”轰炸机、57,000台飞机发动机和超过250,000台坦克、驱逐舰及其他战争用机器。 福特20世纪40年代的生产能力，仍然是我国企业现在难以比拟的 福特生产大规模军事装备的方式是类似汽车的流水线生产，这种能力源于美国的早期工业工程技术。 一战期间(1917年)，福特公司为美国军方批量生产著名的“鹰”牌猎潜艇。 从福特到丰田生产方式 可 怕 数 据 对 比 美日工业效率变化 日本的工业基础相对雄厚 从福特到丰田生产方式 WarⅡ，日本确实成为战争的废墟，但工业化水平不低 。 1775（英） 工业革命 明治维新 （工业化起步） War I WarⅡ 改革开放中 现在 1868（日） 1978 1918 1945 2011 143年工业化历史 77年工业化历史 66年工业化历史 33年 丰田生产方式 日本 欧 美 中国 Toyota Production System,TPS Lean Production ,LP 精益生产 丰田生产方式 什么是丰田生产方式，就是丰田式工业工程 （20世纪）五十年代全日本都在研究和学习美国的工业 工程这种赚钱的工具” 注意：全日本都在学IE，但不是抄IE、不是复制美 国的IE。 大野耐一 20世纪50年代，全日本都在研究工业工程（Industrial Engineering, IE）这种赚钱的技术…… 所谓丰田生产方式，就是丰田式的工业工程。 ——丰田生产方式创始人、前丰田副社长：大野耐一 TPS/LP创造了什么 比较美国和丰田 丰田公司1980年的年流动资金周转次数达到了87次，流动资金周转天数仅为4.2天，是竞争对手的几分之一到几十分之一。 32年后-1982 家族企业，诞生于20世纪30年代 早期生产的是粗糙的运输工具 产量、性能和生产效率远不及美国福特汽车公司 经历两次世界大战，日本经济受到重创，美军进驻戏剧性地为其提供发展机会 丰田一直在寻求建立日本特定环境下的有效生产方式 丰田喜一郎（Kiichiro Toyoda） 、丰田英二（Eiji Toyoda）20年间层曾率团多次造访美国福特和通用汽车公司，学习其大规模生产方式 TPS/LP的由来 2.丰田根本不可能采用大规模生产方式 丰田公司面临的主要是国内市场，需求是多样而复杂的，生产过程需要频繁变更； 丰田公司必须在同一工厂生产多种产品； 丰田公司没有足够的资金扩建厂房、仓库和购买更精密加工设备； 日本工会的强大压力，不允许公司随便解雇工人； 大规模生产方式事实上是不经济和低效率的。？ 1.丰田公司