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目的
本程序确定和制定确保产品使顾客满意所需的步骤，促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤能按时完成，并引导资源，预防缺陷，降低成本，持续不断地改进，以最低的成本及时提供优质产品，使顾客满意。

范围
顾客的所有生产和服务所需的新产品或产品更改。

定义
3.1 APQP&CP：先期产品质量规划和控制计划
3.2 FMEA：失效模式和效应分析
3.3 MSA：测量系统分析
3.4 SPC：统计过程控制
3.5 PPAP：生产性零组件批准程序

职责
4.1 APQP小组组成：
管理者代表、生产工程部、市场销售部、综合管理部，由管理者代表担任组长。

4.2 各部门职责：
市场销售部：客户资料的接收，将供方与需求方的相关信息相互反馈。

生产工程部：过程设计、分析、PPAP计划、PFMEA、制造能力计划、样件试制、第一次量产、APQP过程的质量分析、MSA、SPC、准时交付，对各类原材料做好防护与标识。

综合管理部：提供适当的生产计划材料，负责供应方及本公司生产部门有沟通。

部门经理：对策划小组的活动提供支持，对FMEA、APQP、PPAP、MSA、SPC等的总进度监控、协调，签署有关文件。

4.3 其它未尽职责由APQP小组组长另行分派，从样品（图纸）接收到批量生产的每个阶段均要举行一次会议，检查工作进度，各部门协调。

程序
5.1本公司APQP主要分为五个阶段
5.1.1 第一阶段：可行性制造评估
5.1.1.1 业务部接收客户或图纸后，交到生产工程部， 由APQP小组进行可行性评估。

5.1.1.2 APQP小组举行可行性制造评估会议，将重点讨论：
a．产品的特殊特性
b．过程控制
c．生产能力要求
d．品质保证能力
e．可制造性和装配性
f．图面相关资料
g．材料规范
h．量具/设备要求
5.1.1.3 可行性制造评估会议结束后，将会引出下列文件清单：
a．产品重要控制特性清单
b．初始过程流程图
c．新设备、工具和设施的要求
d．量具/测试设备要求
e．初始成本概算
5.1.1.4 可行性制造评估会议结束后，APQP小组应向管理者代表递交小组可行性承诺报告。经管理者代表批准，则业务部依照报价流程进行报价作业；若判定不行则由业务部通知客户放弃。

5.1.1.5 市场销售部就判定可行的项目与客户议价、协调，取得意见一致后再报管理者代表审批，判定可行，则向APQP小组下达运作通知；若不行则由营业课通知客户放弃。

5.1.2 第二阶段：样件的试制和确认
5.1.2.1 样件试制前，APQP小组将对准备项目作检查，以确保各项影响制造进度的活动，均列入试制的计划表中。

5.1.2.2 APQP小组依样品的设计试制，并按试制计划表制作样件。

5.1.2.3 生产主管在必要时制作样件控制计划，对尺寸测量，材料及功能测试项目预先制订控制办法。

5.1.2.4 样件试制完成后，APQP小组召开第二次小组会议，验证样件。样件验证合格后，送客户确认；样件验证不合格，则重新试样。

5.1.2.5 客户对样件验收合格后，APQP小组将修正规范后的文件。

5.1.3 第三阶段：文件的完整规范和试做
5.1.3.1 APQP小组按试制计划表寻求合格供应商，进行模、检、冶具等分包，并依开发计划表跟催。

5.1.3.2 工程师提出包装计划、交货方式供客户确认。

5.1.3.3 生产工程师制作过程FMEA。

5.1.3.4 生产工程师作出初期过程能力评估。

5.1.3.5 品质工程师作出MSA测量系统分析计划。

5.1.3.6 召开APQP小组会议，按上述检查针对相关内容作审查，并做好其它试做前的准备。

5.1.3.7 样品试做好后，将进一步更新和规范原文件。

5.1.4 第四阶段：量产准备
5.1.4.1 APQP小组制作量产控制计划、作业指导书。

5.1.4.2 量产控制计划表完成前要进行制程FMEA，并将其结果纳入量产控制计划，由生产工程部经理审核，管理者代表批准。

5.1.4.3 完成MSA测量系统变异分析。

5.1.4.4 由APQP小组召开量产会议：制定量产控制计划、作业指导书、技术指导书及零件表。检查查检表结果及制程FMEA。检查所有量产前的准备工作。

5.1.4.5 量产执行依客户交期排定生产计划。

5.1.4.6 量产依PPK值或Cpk值是否符合要求。（Ppk≥1.67）
5.1.4.7 客户确认：
a．包装箱是否符合要求
b．制程能力是否符合要求
5.1.5 第五阶段：量产阶段
5.1.5.1 由APQP小组召开量产会议，发行检验指导书、控制计划、作业指导书。

5.1.5.2 依客户要求的交期，做量产前准备并排定生产。

5.1.5.3 由APQP小组召开量产检查会，会议内容包含制程控制、生产计划、发货、服务以及工程变更等事项。

5.1.5.4 正式量产后利用控制计划及SPC手法，评估产品质量以满足客户要求。降低制程变异，依《生产过程控制程序》执行。持续改善，减少变异、降低成本，依《持续改进控制程序》执行。达成客户满意目标，依《顾客要求控制程序》和《顾客满意度控制程序》执行。

5.1.5.5 量产完成后，依工程规格进行检验与测试，并提交PPAP，经客户确认。

5.1.5.6 如果客户不要求PPAP报告资料，已完成的资料由技术部保存。

5.1.5.7 技术资料由生产工程部管理，保存期限于产品结束三年后销毁。

5.2控制计划方法
5.2.1 制定控制计划的目的是协助按顾客要求制造出优质产品 , 它是通过为总体设计、选择和实施增值性控制方法，提供结构性途径达到上述目标。

5.2.2 控制计划一般分样件、试产、量产三阶段，它应集中APQP小组各人员智慧、经验 , 为最大限度地减少过程和产品变差的体系，反映当前使用的控制方法和测量系统,并作出最简要的书面描述 ,它是总体质量体系不可分的一部份 ,它是一个动态文件, 随着产品和制造的控制方法和测量系统的改良而不断更新。

5.2.3 控制计划表格详细说明见APQP参考手册。

参考文献
PFMEA控制程序
数据分析控制程序
顾客满意度控制程序
生产过程控制程序
顾客要求控制程序
持续改进控制程序
MSA控制程序

记录
新产品项目开发申请表
多方论证小组成员及职责表
新产品项目APQP开发计