首页 > 资料专栏 > 质量 > 质量文件 > 质量培训 > 奇正建筑五金公司企业质量管理培训教材PPT(69页).ppt

奇正建筑五金公司企业质量管理培训教材PPT(69页).ppt

资料大小:672KB(压缩后)
文档格式:PPT
资料语言:中文版/英文版/日文版
解压密码:m448
更新时间:2018/10/24(发布于广东)

类型:积分资料
积分:10分 (VIP无积分限制)
推荐:升级会员

   点此下载 ==>> 点击下载文档


文本描述
KITSEN 阳江市奇正建筑五金有限公司 企业质量管理培训教材 主讲人:余爱军第5章企业质量管理 学习目标 关键词 主要内容 单元小结 思考与训练学习目标—— 对质量管理的含义及其质量管理理论的演变有所了解; 重点熟悉全面质量管理理论; 对质量管理标准化体系有所了解; 学习与质量成本有关的基础知识; 对现代质量管理的8大原则具体掌握。 返回关 键 词 质量管理(Quality Management) 质量保证(~ Assurance) 全面质量管理(Total QM) 国际标准化组织(ISO) 统计过程控制(SPC) 工序能力指数(Working Procedure Ability Index) 质量成本 返回主要内容 第一节质量管理概述 第二节全面质量管理 第三节质量管理体系的标准化 第四节现代质量管理8原则 第五节质量成本管理 返回第一节质量管理概述 返回 5.1.1 质量及质量管理的基本概念 5.1.2 质量管理的演变广义的质量:是指产品、体系或过程的一组固有特性满足规定要求的程度。 狭义的质量:是指实物产品的质量,包括实物产品内在的质量特性,如产品的性能、精度、纯度、成分等;以及外部质量特性,如产品的外观、形状、色泽、手感、气味、光洁度等。 5.1.1 基本概念在产品的整个生命周期(从概念形成到产品报废)中,一般都经历了从产品需要到产品定义、产品设计、工艺设计、制造装配及使用服务等几个基本阶段 质量管理就是在确定质量方针、目标和职责的前提下,通过质量评价、质量控制、质量保证和质量改进等活动来组织实施,确保满足客户要求 5.1.1 基本概念 返回时间:20世纪初——40年代前 产生背景:专业分工越来越细。以泰勒为代表的“科学管理运动”开展起来,他主张检验与生产分工,于是企业执行质量检验的职能:操作者 工长 专职的检验人员,大多数企业都设立了独立专职检验部门,在生产的终端对产品进行检验,即建立“终端检验制” 。 特点:事后检验;全数检验;质量责任不清 5.1.2 质量管理理论的演变 质量事后检验阶段时间:20世纪40年代—50年代末 背景:大批量生产进一步发展,要求用更经济的方法来解决质量问题,并能预先防止 1924年休哈特提出“控制和预防缺陷”的概念,设计出“控制图” 1931年,休哈特与道奇、罗米格、戴明等人提出“抽样检验” 战时美国军方为保证军需物资质量,强制要求生产军需品各工厂实行统计质量控制,制定和颁布美国战时质量标准 统计质量阶段 5.1.2 质量管理理论的演变特点 --被动的事后把关 积极预防 --全数检验抽样检验 缺点 仍以“满足产品标准为目的”,而不是以“满足用户的需要”为目的; 过分强调统计方法的应用,忽视组织管理和生产者的主观能动作用,数理统计方法深奥难懂 ,难以调动广大工人参与质量管理的积极性 。 偏重于工序管理,没有对质量形成的整个过程进行控制。 统计质量阶段 5.1.2 质量管理理论的演变时间:20世纪60年代——至今 产生背景: 科学技术高度发展,对产品质量提出了更高的要求 管理理论上有了新进展,出现了行为学派。强调企业管理中人的主观能动性,提出工人参与管理。 “保护消费者利益”运动的兴起 随着国际市场竞争的加剧,各国企业为了参与竞争,都提出了“产品责任”和“质量保证”等许诺 在50年代末60年代初,美国通用电器公司的质量总经理费根堡姆(A.V.Feigcnbaum)和质量管理专家Juran等人先后提出了全面质量管理这一新概念。 全面质量管理阶段 5.1.2 质量管理理论的演变1961年费根堡姆出版了《全面质量管理》一书。该书强调: 执行质量职能是公司全体人员的责任,应该使全体人员都具有质量的概念和承担质量的责任。 解决质量问题不能仅限于产品制造过程,应当在产品质量形成的全过程中都要质量管理 解决质量问题的方法、手段应是多种多样的,而不仅限于检验和数理统计方法 全面质量管理阶段 5.1.2 质量管理理论的演变5.1.2 质量管理理论的演变小结:质量控制和诊断方法 1921年泰勒要求质量检验作为一种管理智能从生产过程中分离处理,建立专职检验制度 同时,在大批量条件下提出互换性和标准公差理论为产品质量检验提供了技术标准 特点:事后把关,缺乏预防意识小结:质量控制和诊断方法 20世纪30年代,休哈特(W.A.Shewhart)提出了统计过程控制(SPC)理论并首创了进行过程控制的工具——控制图 道奇(H.F.Dodge)和罗米格(H.G.Roming)提出了抽样检验理论,为质量控制和检验理论奠定了基础SPC 统计过程控制是应用统计技术将产品生产过程中的产品质量特性值的波动区分为偶然波动和异常波动,对异常及时告警,对过程中的各个阶段进行监控和预防,消除异常,恢复生产过程的稳定 除了定性分析外,强调定量分析,用数据说话,从事后把关,发展到工序控制,突出了质量的预防控制和事后检验相结合SPC SPC虽能对异常进行告警,但不能诊断(什么异常、发生何处……) 控制图分别对每个指标进行控制,但是没有考虑多个质量指标和技术指标的相关性质量控制技术 QC七种工具 直方图 数据分层法 控制图 排列图 因果分析图 散布图 统计分析表小结:质量控制和诊断方法 1947年候特林(H.Hotelling)提出了多元控制图,考虑了指标间的相关性,能给出犯第一种错误的概率,但是不能诊断 在多元控制图基础上,许多学者如杰克森(J.E.Jackson)、阿尔特(F.B.Alt)、墨菲(B.J.Murphy)、梅森(R.L.Mason)等分别提出了主成分分析法、不等式法、判别分析法和 值分解法等进行质量诊断,但是都没有成功 21 小结:质量控制和诊断方法 1982年张公绪首创了两种质量诊断理论,使得SPC上升到SPCD 总质量指产品的质量,即不但包含本工序的加工质量,而且综合了所有上道工序的加工质量 分质量指该工序本身的加工质量,与上道工序无关,是总质量的一部分 两种质量分别应用休哈特图与选控图加以控制,如何根据典型情况诊断表进行诊断 22 小结:质量控制和诊断方法 丰田准时制开拓者森口凡一提出了防故障设计方法(Poka-Yoke),即森口体系 森口方法的中心是区别错误和缺陷 防止缺陷的产生,在过程中进行缺陷的控制 对有反馈和纠正行为要求的产品100%抽检(连续检查、自检和源头检验) 23 小结:质量改进理论和保证手段 质量改进是质量体系运行的驱动力,是实施质量保证的有力手段 质量改进是一种管理思想,它将产品和过程作为一种永不停止、不断获得进步的连续过程 1947年戴明提出了戴明循环,即计划(Plan)、执行(Do)、检查(Check)、处理(Act)的PDCA连续改进循环 24 小结:质量改进理论和保证手段 1963年田口玄一提出了稳健性设计(Robust Design) RD设计目的是使得产品的性能对产品生产过程中的参数波动以及产品使用环境(如维护、运输、存放…..)容许的参数波动不敏感 正交试验设计为基础,提出了质量损失函数的概念、参数设计和容差设计的方法,将质量成本与过程变异联系起来 25 小结:质量改进理论和保证手段 1989年M.Morup博士提出了两类质量论和保质设计模型 质量分为2类(Q,q) Q为外部质量,顾客能感受到的质量,即最终产品所体现的特征、特性 q为内部质量,指企业内部为实现Q而进行的一起活动的质量,如采购、设计、生产、售后….. 26 小结:质量改进理论和保证手段 1972年日本三菱重工的神户船厂提出了质量功能展开(QFD, Quality Function Deployment) 70年代经丰田公司进一步发展而成熟 顾客对产品的需求和偏好定义下来进行分类,把顾客需求变换成产品的特性和工序的特性,并由全企业完成这些要求 QFD通常要经过产品设计、部件配置、处理计划和生产计划四个阶段,建立相应的质量屋