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3 适用范围
适用于公司研发部研发的新产品通过实验室验证后的导入过程管理。
4职责
4.1 开发部：
4.1.1 负责新产品说明会和试产准备会议的组织和召开以及试产计划的制定
4.1.2负责提供新产品的样品（部件）及相关技术资料的提供
4.1.3 负责新产品试产材料的提供
4.1.3 负责试产现场的指导工作
技术部：
4.2.1负责对研发产品的可操作性进行分析
4.2.2负责工艺流程图、过程失效模式及后果分析等相关工艺文件的拟定
4.2.3 负责主导试产，试产过程问题分析和跟踪，对策倒入
4.2.4 负责试产过程不良品的分析
4.2.5 负责试产报告的总结和试产总结会议的组织和召开
4.3 品质部：
4.3.1 负责试产原材料的检验
4.3.2 负责关键过程参数和过程合格率的统计反馈
4.3.3 功能和可靠度的确认
4.4 生产部：
4.4.1 负责按照试产计划安排人员和场地进行试产。
4.5 设备科：
4.5.1 负责工装治具的设计和架设
流程说明
新产品导入决策
当产品设计验证完成后，认为新产品已经进入成熟阶段，可以生产了，但是针对产品的成熟度还需要做设计验证是否可以进入正式量产，所以经过会议后，发出试产指令，在生产部试产验证通过后，正式量产，同时把样板和相关资料提供给公司相关部门。
试产先期准备和试产安排
试产前由研发召集相关部门召开“新产品说明会”，让技术部、生产部和质量部等相关部门对新产品有一个初步的了解，并对应提出相关建议。
当研发单位确认产品已相对成熟，则提出试产申请，召集相关部门召开试产准备会议，会议须确定试产计划，并由对应的部门签字确认。各个部门须做好相关同步准备工作。
计划主管根据试产计划协调生产任务。
试产前准备工作
研发部根据试产的计划数量准备试产材料、产品规格书、BOM表已相关工程图纸
技术部根据样板和对应资料，制定初步的生产工艺流程图并培训人员
设备科准备相关的工装治具
试产材料生产前必须经过IQC检验，并记入进料检验记录表
新产品试产时追踪
研发部将所有试产材料（包括钢网）送至品质部并提供相关规格书和《试产流程单》，品质部收到试产原材料后必须在计划时间内做好原材料的检验工作，有问题及时通知相关负责人进行处理。
生产提前半个小时通知研发、技术、品管准备开始试产。
SMT：要用样品和BOM核对SMT所打出的SMD零件之首件是否相符合。并记录和分析制程上或设计上问题。
插件：要分析和说明PCB插件过程中所遇到的问题；说明焊锡炉的状况，分析焊锡炉的产出，并提出改善方法。
成品组装：要分析在组装过程中所遇到的问题，每个作业动作的方法是否正确方便，对量产有无产能影响，制程上之新的发现和改善
工业工程师根据生产旧产品的经验去计算新产品在生产线的平准度和标准工时，与以前的进行核对，找出差异共点，并作出评估和改善。
功能测试：根据测试检验的产出信息，研发技术人员分析所有未通过的产品之不良原因，并分析到具体的问题点，找出产出的根本原因，提出准确的改善方法。
各个环节由参加试产的各工序责任人填写投入和产出数量并签字。
新产品试产结果总结
各试产协作部门提供相关的数据给技术部，由技术部根据试产的结果撰写成试产总结报告。
质量部提供各关键过程参数（测试参数）、合格率；
开发部提供不良返修结果。
试产报告完成，技术部召集相关单位进行试产结果会议讨论，落实试产中发现的问题的改善方案和责任人，并决定是否可以量产，如果不能量产，提出原因，和责任归属，进行改善后再次试产。
小批量量产：
当一个新产品通过试产验证可以量产后，先须进行5000-10000pcs的小批量量产，产品工程师还需要深入制造现场，生产中可能存在一些潜在未发现的问题，为了再现性预防及校正，所以要做量产后追踪。
大批量量产：
量产追踪时，针对生产线的测试数据和生产记录做统计，如果经过各种报告数据显示，此产品没有问题，完全可以大量投产时，把追踪报告提出存档，表示新产品导入生产作业完成，开始进入量产追踪时期。
流程图
研发部 技术部品质部生产部（设备科）使用表单及文件
