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适用范围
本程序适用于所有外购原（辅）材料和外协件（不包括工装、模具、设备和低值易耗品）的供方的管理控制。
术语
3.1供方:提供产品的组织或个人。
职责
4.1采购组是本办法的归口管理部门，具体负责如下工作：
a) 组织相关部门开展对供方的调查、开发和选择工作；
b) 建立《合格供方清单》和《合格供方档案》；
c) 采购资料的管理和信息收集；
d) 采购物资的管理工作；
e) 组织对供方业绩进行评价；
f) 参与供方质量能力审核及其联络工作；
g) 传达公司对供方的管理要求及质量反馈工作；
h) 供方的交付能力及服务的监控。
4.2质保部负责：
a) 入厂材料的检验及验证；
参与新供方的考察与评价；
b) 参与合格供方的业绩评价；
c) 供方质量体系的开发、培训与监督；
d）供方质量能力的评审。
4.3产品工程部负责：
a) 提供进货产品的技术要求；
b) 提供原材料的进货检验的依据；
c) 供方提供样件的认可及产品认可；
d) 供方的产品和制造过程的批准。
工作程序
5.1资源
a)财务资金的支持；
b)配备具有一定资格的人员。
5.2输入
a)ISO/TS16949：2002技术规范；
b)图纸及有关技术要求；
c)以往供方评审、评价记录；
d)《供方档案》；
e)供方信息记录；
f)相关法律、法规要求；
g)顾客提供的供方名录；
h)进货产品统计分析报告；
5.3过程
5.3.1供方的分类
根据供方所供物料对随后的产品实现过程及最终产品的影响，将其分为以下三类：
甲类（重要物料）供方：所提供的物料对构成最终产品的主要部分或关键部分，直接影响最终产品使用或安全性能，如：注塑粒子、油漆及电镀添加剂等化工原料；
乙类（一般物料）供方：所提供的物料对构成最终产品非关键部位的批量物项，它一般不影响最终产品的质量或略有影响，但可采取措施予以纠正的物料；如：卡扣，螺丝，3M胶带及保护膜等；
丙类（辅助物料）供方：所提供的物料非直接使用于产品本身但起辅助作用的物料；如包装箱，包装袋等
5.3.2新材料供方的选择
5.3.2.1选择原则
采购组首先要确定候选供方，候选供方应至少建立ISO9001：2000质量体系，并通过第三方认证为最低要求，顾客指定物料来源或顾客有特定批准时除外。
候选供方的优先原则为：
—首选顾客提供或推荐的供方
—其次在公司已有的合格供方中选择
—再次根据市场调进行选择。
5.3.2.2 认可流程
见《新材料认可及采购指导书》
5.3.2.3 认可后建档
采购组接到《批量认可通知》后，方可将候选供方列入《合格供方目录》。并建立供应商档案：
内容应包括：
供应商调查表；
供应商供应产品明细表；
质量技术协议/价格协议等；
营业执照/税务登记/组织机构代码证；
二方审核报告/三方审核证书；
采购合同或订单、往来传真、电话记录等；
5.3.3供方的业绩评价
由采购组组织每季对供方的供货业绩进行评价，并将结果记录于《供方交付能力及服务监控记录》中。评价分为质量、交期、成本、服务四个方面，创新为加分项。每年末采购组根据每季度供方的供货业绩生成年度供方供货业绩评价，确定供应商级别及合格供方名单，评价项目及评价标准如下：
项目
评价标准
入口检验综合质量25分
产品标识可追溯性：3分
1.标识清晰，具有可追溯性；（3分）
2.标识清晰，但标识不牢固、易丢失；（2分）
3.标识清晰，可追溯性差；（1分）
4.无产品标识。（0分）
检验证明（自检报告）：2分
1.检验证明齐全、格式规范、字迹清楚、数据真实；（2分）
2.检验证明数据不真实或无检验证明。（0分）
批检合格率:10分
A类供方:每月出现一次交付不合格-3分,当季出现第二次-5分
B类供方:每月出现一次交付不合格-2分,当季出现第二次-3分
C类供方:每月出现一次交付不合格-1分,当季出现第二次-2分
实物质量:5分
生产过程实物质量得分=（1－缺陷比率%）×质量缺陷系数×10
质量信息反馈:5分
1.质量信息处理及时，质量改进迅速、效果良好；（5分）
2.质量信息处理较为及时，质量改进效果良好；（3分）
3.质量信息处理不及时，质量改进效果良好；（1分）
4.质量信息不处理，质量无改进。（0分）
质量能力及顾客抱怨15分
质量能力:10分
1.通过TS16949认证系数1.0
2.通过VDA6.1或QS9000认证系数0.9
